风机上那么多连接孔和螺栓，原来是这样加工出来的

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编者按

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海上风电将成为全球最重要的能源之一。风力涡轮机和风力发电机都可以利用风能进行动力转化，都由众多零部件组合而成的，其中轮毂和齿圈是其重要组成部件，伴随着单机容量的不断增大，机组轮毂和齿圈的螺纹孔更大、更深，而这些因素给风电行业螺纹加工带来了巨大的挑战。另一方面，近年来风机价格迅速下降，风机招标价格屡创新低。如何进一步降低生产成本，提高加工效率，是主要零部件生产厂商急迫需要解决的问题。

为了解决上述问题，今天小编为大家推荐来自瓦尔特的T271X系列多排齿螺纹铣刀、泰珂洛的TungSix-Drill、BIG大昭和的柔性攻丝刀柄AUTO-E型攻丝刀柄以及华锐精密的HR7115高温合金车削专用牌号。

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瓦尔特

T271X系列多排齿螺纹铣刀

为应对这些挑战，最大程度为客户赢得业务机会，近年来，瓦尔特针对客户的这一加工瓶颈，推出了一款使用于风电零部件高效加工螺纹孔的T271X系列多排齿螺纹铣刀产品。

特点一：极致的刀体制造精度

T271X系列多排齿螺纹铣刀，首先要保证多刃、可转位、多排齿刀体精确的制造精度，刀体的精度和螺纹的精度直接相关，T271X系列多排齿螺纹铣刀能够配合刀具补偿进行精确的螺纹铣削加工。4年的实际销售和客户使用已经证明了刀体优异的制造精度，甚至不需要补偿就可以一刀直接加工到所需要的螺纹精度。

特点二：带有断屑槽和最新涂层技术的刀片

另外一大亮点是把带有最先进的刀片断屑槽型D61+D67带到了螺纹铣刀片上，弥补了目前市场上螺纹铣刀片只有简单前刀面的市场空白。同时刀片采用先进的Tiger·tec® Gold“金虎”涂层技术，同样是把螺纹铣刀片的涂层技术提升到车刀片的水平。

特点三：自由切换的内冷和可转位的刀片

刀体设计了中心冷却系统，同时带有径向内冷孔，准确喷射到刀尖的加工区域，通过端面螺丝的旋入和悬出，可以在径向和轴向自由切换，同一个刀体满足盲孔和通孔的顺利排屑和润滑。刀片有三个刀尖，可以和车刀片和铣刀片一样，用大家熟悉的方法转换刀尖，并且不用重复对刀，使用极其方便。

特点四：实现高效、低成本的加工

凭借高精度的刀体保证螺纹加工精度，凭借先进的刀片断屑槽型覆盖几乎所有材料的螺纹铣削加工，凭借最新的“金虎”涂层技术达到超高的加工线速度，凭借多刃、多排齿成倍的缩短螺纹铣削的加工时间，加上可转位刀片大大降低使用成本。

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加工视频

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加工案例

泰珂洛

TungSix-Drill

风力发电机轮毂的主要工艺是钻孔，这是因为有大量的孔。提高钻孔工艺效率是提高生产率的关键之一。泰珂洛提供了一系列刀具和解决方案来提高风力发电机轮毂生产效率。

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加工方法

• “大切深”和“大进给”结合的方式实现高效粗车加工
• 高效和高精度的深孔钻削加工解决方案
• 通过铣削加工内孔槽能够实现工艺集成
• 高经济性和高效的倒角加工解决方案

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加工实例

零件名称：风力发电机轮毂

零件材料：14CrMoV6.9

机床：垂直式 M/C (HSK A-100)

冷却方式：机床内冷

加工类型：钻削  

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刀具优点

经济性：TungSix-Drill 的切削刃数量增加了50%，因此更加经济。

节省库存：TungSix-Drill只需要一种刀片，与其他厂商至少需要中心和外围两种刀片相比，减少了库存，为客户降低成本。

BIG大昭和

柔性攻丝刀柄AUTO-E型攻丝刀柄

近几年风电行业一直是热门行业，风电轮毂可作为发电设备的重要部件之一。其中轮毂与叶片的连接部位，分布着大大小小上百个螺纹连接孔，对于这些螺纹孔的攻丝加工有以下两个特点：

1.M36x4螺纹加工，6H级精度；

2.单个轮毂上有上百个螺纹孔加工，要保证稳定的丝锥使用寿命。

针对某大型风电企业的加工要求，BIG提供了一款带扭矩保护的柔性攻丝刀柄AUTO-E型攻丝刀柄。与刚性攻丝刀柄相比，作为柔性攻丝刀柄轴向带有一定的拉伸压缩量，可稳定提升丝锥使用寿命。同时，BIG AUTO-E型攻丝刀柄系列夹套内置扭矩保护机构，可有效防止丝锥因磨损或铁屑阻塞造成的丝锥折断问题，大大提高丝锥使用寿命，降低工件损坏的风险。

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加工案例

零件名称：风电轮毂

零件材料：QT450

机床：国产镗铣床（BT50刀柄）

加工类型：柔性攻丝加工

刀具：攻丝刀柄 BBT50-AUTO-E36-255，丝锥夹套 TCE36-M36，M36x4切削丝锥

切削参数：S300，F1200

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刀具优点

使用AUTO-E型柔性刀柄进行攻丝加工，刀柄轴向带有拉伸和压缩浮动量，加工时可稳定提升丝锥使用寿命，节省丝锥损耗的换刀时间。TCE丝锥夹套内置扭矩保护功能，有效防止丝锥因磨损或者铁屑阻塞时切削抗力大导致丝锥的折断，客户反馈丝锥加工使用寿命稳定，螺纹质量良好，加工效率高，批量使用中。

华锐精密

HR7115高温合金车削专用牌号

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加工难点

1、高温合金材料具有强度高、韧性好和导热性差等难加工特点。

2、零件以细长杆为主，去除余量大、切削力不均匀、震动大、切削温度高和刀具易破损等特点。

3、高温合金切屑加工特性对刀具强度、锋利性、红硬性以及控屑性能等均提出了较高的要求。

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加工方法

1、粗加工要求切削效率高，一般切削深度比较大，为保证较低的切削温度和较长的刀片寿命，常采用偏低的切削速度，对刀片的锋利性和容屑空间有较高的要求，同时刃口兼具优异的强度；

2、华锐精密难加工材料通用槽型WM、SM，非常适合该切削工况，其槽型最大切深a_p可达5mm。配合HR7115高温合金车削专用牌号保证了刀片的长寿命和稳定性。

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加工案例

零件名称：高温螺栓

零件材料：GH4080A-IV

机床：CKA6163C

冷却方式：冷却液

加工类型：粗、精车

刀具：CNMG120408-SM  HR7115

切削参数：v_c=26m/min，a_p=3.0mm，f=0.18mm/r

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刀具优点

全新涂层牌号HR7115，采用全新非金属改性组元强化的纳米复合结构“H²-Flex”涂层，以及优良的膜基结合强度，有效减缓高温合金车削过程中高温硬度和沟槽磨损快的问题。

搭配全新槽型SF、SM等，有效解决高温合金车削过程中对控屑、表面质量和加工效率的难题。

加工表面质量较好，毛刺小，切削平稳、排屑顺畅，均匀磨损，寿命稳定可靠。

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☞来源：金属加工 ☞责任编辑：邵玉洁 ☞审核人：吴晓兰