1伺服轴数及相关初始化参数确认
1)据实际轴数确认参数No.987、No.988的值:
按,在MDI面板上输入“987”,再按
,确认参数No.987、No.988的设定值与实际控制轴数一致,之后请重启系统。
※:如果机床含Cs轴时,则参数No.987的设置值应包含Cs轴的个数。
※:如果No.987和No.988为0,M系统默认3个伺服和1个主轴,T系列则默认2个伺服和1个主轴。
2)伺服电机代码初始化:
设置3111#0,显示伺服设定画面。
由于标准参数文件中所使用的电机,与NC用户实际所采用的电机可能不同,因此必须对电机代码重新初始化,其具体步骤如下:
将系统处在MDI方式下,按下
,再按
一次,按下
,按下
,按下
,按下
,翻页可以看到如下两部分画面:
在传入参数文件或全清初始完成后,有如下参数需要进行手动调整:
指令倍乘比(CMR)=指令单位/检测单位(范围为1/2~48),设定值(No.1820)=CMR*2.
① “初始化设定位”用于对电机代码进行初始化,初始化时需要输入“00000000”;
※初始化完成后,该参数会自动变为“00000010”
② “电机代码”,请根据附录I:伺服电机代码表,填入各款伺服电机对应的电机代码;
③ “柔性齿轮比”N/M,其计算公式如下:
N/M=电机每转动一圈所需的位置脉冲数(换算成um)/1000000※
设定例(1):
直线轴、电机之间的减速比为1:1,螺距为10mm/rev,检测单位为1um的情形
电机每转动一圈时(10mm)所需的脉冲数为10/0.001=10000脉冲
则N/M=10000/1000000=1/100;如上图设定;
设定例(2):
旋转轴、电机工作台之间的减速比为10:1,检测单位为1/1000度的情形
电机每转动一圈时,工作台就转动360/10度,电机每转动一圈的位置脉冲数为360/10/(1/1000)=360000脉冲,则N/M=36000/1000000=9/250;如上图设定;
④ “方向设定”:如果电机实际运行方向与预期方向相反,可以设定原数据的相反数:“111”或者“-111”;
⑤ “参考计数器容量”:N/M中未约分前的N的数值;
※:默认机床为半闭环。不适用于全闭环的情况。
根据机床实际情况输入上述参数后,特别是将第一行输入“00000000”后,请重启NC;
系统再次上电后,查看上述页面“初始化设定位”,其数值为“00000010”则代表伺服电机已经完成初始化。
2主轴轴数及相关初始化参数确认
主轴电机相关参数主要包括主轴电机类型设定、主轴编码器类型指定,电机相关参数的初始化,主轴档位转速的设定。由于标准参数文件中所使用的主轴电机的种类、数量与用户实际情况存在差异,因此有如下参数必须进行确认,确认存在差异后需要进行手动调整。
1)主轴数量的确认和设定
参数号
设定值
备注
No.988
(设定后需要重启系统)
0/1
当只使用一个主轴电机时(模拟主轴或FANUC串行主轴);(标准化参数文件默认使用1个FANUC串行主轴电机)
n
当使用n个主轴电机时(1≤n≤3);
-1
无主轴电机时
2)主轴电机的类型的确认和设定
参数号
设定值
备注
No.3716#0
1
当主轴电机为FANUC串行主轴电机
0
当主轴为模拟主轴电机
3)主轴放大器数量的确认与设定
参数号
设定值
备注
No.3717
注:如果2个主轴其中一个是模拟主轴,请将其设置为第2主轴,且模拟主轴至多1个;
1
无论主轴电机是否使用FANUC串行主轴电机
2
无论主轴电机是否使用FANUC串行主轴电机
4)如果使用FANUC公司主轴电机,则可以按照如下操作进行主轴电机初始化:
I. 按
键进入参数画面,使用MDI面板输入“4133”,按
,根据实际中所使用的电机在附录II“主轴电机代码表”中查找对应电机代码,按
填入该参数当中。
II. 按
键进入参数画面,使用MDI面板输入“4019”,按
,设定参数No.4019#7为1,如图2-2所示,之后切断NC及放大器电源。
5)主轴速度相关参数的确认和设定
标准参数文件是以电机和主轴之间按照1:1的直连方式连接进行设定的。
需要修改的情况:如果主轴电机和主轴之间连接存在减速比,或者存在2档(或者几个档),其间齿轮比分别为M:1的减速比(第一档减速比,电机旋转M次,主轴旋转1次)和N:1(第二档减速比),则按照如下表格进行设定。
参数值
设定值
备注
4020
——
电机最高转速值;电机在初始化后,系统自动设定
3735
0
主轴电机最低钳制速度
3736
4095
主轴电机最高钳制速度(设定值=(主轴电机的最高钳制转速/主轴电机的最大转速)*4095)
3741
第一档位主轴最高转速;通过公式:M/1=[参数No.4020中的值] /[参数No.3741设定的值],可得出NO.3741的具体设定值。
3742
第二档位主轴最高转速;通过公式:N/1=[参数No.4020中的值] /[参数No.3742设定的值],可得出NO.3742的具体设定值。
4056
主轴与电机间的齿轮比;NO.4056的设定值为:100*M[注释1、2]
4057
100
主轴与电机间的齿轮比。[注释1、2]
4058
主轴与电机间的齿轮比;NO.4058的设定值为:100*N[注释1、2]
4059
100
主轴与电机间的齿轮比。[注释1、2]
4171
电机传感器与主轴之间的齿轮比;根据公式:[No.4171的值] /[ No.4172的值]=[No.4056的值],算出[No.4171的值] /[ No.4172的值]的最小约分值,即分别为No.4171,No.4172的参数设置值。[注释1、2]
4172
4173
电机传感器与主轴之间的齿轮比;根据公式:[No.4173的值] /[ No.4174的值]=[No.4058的值],算出[No.4173的值] /[ No.4174的值]的最小约分值,即分别为No.4173,No.4174的参数设置值。[注释1、2]
4174
注1:在有关主轴多档位的参数设置时,需要通过CTH1A、CTH2A组合信号进行选择。当主轴存在高低两个档位时,为配合上面表格所示参数的设置,可按照下面方式处理CTH1A、CTH2A两个信号:主轴处于第一档位时,CTH1A=0、CTH2A=0;主轴处于第二档位时,CTH1A=1、CTH2A=0(其他组合对应参数不同,用法完全相同)。
注2:以上表格中参数No.4056~4059、No.4171~4174是使用两个档位时的设定例子,且减速比系数M和N为整数时使用。对于使用3个或4个档位的情况,请参考以下参数说明进行设定。
No.4056~4059用于设定主轴与主轴电机之间的齿数比。比如,当主轴旋转1次,电机旋转2.5次时,请为本参数设定2.5*100=250。参数的使用由输入信号CTH1A(G70.3)、CTH2A(G70.2)进行选择。齿轮及齿轮结合状态,应与输入信号CTH1A(G70.3)、CTH2A(G70.2)对应。
设定说明:
1)No.4171~4174,No.4651~No.4654用于设定电机传感器与主轴之间的任意齿轮比。例子:
若当电机轴转动P次时,主轴转动Q次(P,Q为相互间没有公约数的整数),设定值为:
No.4171=P,No.4172=Q(假设此时CTH1A=0,CTH2A=0)
2)特别说明:
当No.4651=0或No.4652=0时, MEDIUM HIGH 档 (CTH1A=0,CTH2A=1) 被认为设置值与HIGH 档 (CTH1A=0,CTH2A=0) 相同。
当No.4653=0或No.4654=0时, MEDIUM LOW档(CTH1A=1,CTH2A=0) 被认为设置值与LOW 档 (CTH1A=1,CTH2A=1) 相同。
6)主轴编码器类型的修改:
No.4002#2、#1、#0:主轴侧检测器的种类请按下表进行设定:
参数号
设定值
备注
No.4002
#2、#1、#0
000
无位置反馈时;
001
使用默认的电机侧编码器作位置反馈时(对应接入主轴放大器的JYA2口)
010
αi编码器、新款αi CZ传感器、外部一转信号、传感器信号为TTL或串行信号时(对应接入主轴放大器的JYA3口)
011
αiBZ传感器、旧款αiCZ传感器(对应接入主轴放大器的JYA4口)
100
α编码器S(对应接入主轴放大器的JYA4口)
7)主轴电机编码器类型的修改
No.4010#2、#1、#0:
参数号
设定值
备注
No.4010
#2、#1、#0
000
αiM感器时;
001
αiMZ传感器、αiBZ传感器、αiCZ传感器(模拟)
011
新款αi CZ传感器(串行,TTL信号)
111
αiMZ传感器、αiBZ传感器、αiCZ传感器(模拟)
注:小于10转/min时请设定No.4394#2=1
8)主轴刚性攻丝前馈参数默认设定
参数号
设定值
备注
No.5203#2
1
开启功能
No.4344
9800
位置前馈系数(与Z轴2092一致)
No.4037
100
速度前馈系数(与Z轴2069一致)
更多系统案例分析,请点击
案例分析 | 刚性攻丝回退案例介绍案例分析 | 模拟主轴刚性攻丝调试案例分析 | 刚性攻丝误差过大调试案例