数控加工效率高、精度高，除了机床本身精度和程序的精度以外，对刀是非常关键的因素之一。对刀的目的是确定编程原点在机床坐标系中的位置，对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。数控加工有多种对刀方式，如手动对刀、对刀仪对刀及A TC对刀等。手动对刀，即试切对刀。由于其对刀简单、可靠、易操作、经济，因此得到广泛应用。缺点是精度不是很高，而且对刀精度因人而异。不同机床、不同的零件结构，其手动对刀的难易程度不同。如龙门式加工中心角度铣头在非坐标轴方向加工时对刀等等。
本文介绍采用角度铣头、三面刃铣刀加工螺旋沟纹辊时，如何借助辅助用具进行对刀的技巧与应用。
1. 加工方案
如图1所示，移动辊的圆周上有40条螺旋角度为30°的螺旋沟槽，每个沟槽的断面形状是直角三角形。在完成其他工序之后，需要在龙门式数控加工中心上，采用直角铣头，逆时针旋转30°后铣螺旋沟槽。根据沟槽结构的特殊性和沟槽的数量，决定采用三面刃成形铣刀成形加工。由于同类的辊有多个，因此采用手工编程、宏程序。
图1 移动辊示意图
2. 对刀
由于直角铣头工作时的状态必须是刀轴线垂直于螺旋槽，也就是说刀盘在X－Y平面的投影直径线(见图2中刀盘端线)必须与螺旋槽同方向。然后随着工作台的移动、机床A轴的转动和刀轴的转动，在程序的控制下，便可加工出螺旋沟槽。但前提是要找出工作状态下编程零点在机床坐标系中的位置。只有找出编程零点的位置，程序才能控制各轴准确动作，加工出工件。
（1） 标准棒心到编程零点的距离。由图2可以看出，如果将编程零点直接作为对刀点，当刀轴旋转30°后，无法精确的对出这一点， 因此只能采用辅助用具，将对刀点设在容易对出的位置。本案采用圆形标准棒的圆心作为对刀点，具体对刀步骤如下：①将一个标准棒固定到工作台面任何位置，为方便可固定在工件附近。②将百分表固定在轴上（机床主轴），测得标准棒X方向最外缘点到移动辊端的距离L，又根据已知的标准棒直径和螺旋槽起点到辊端的距离h算出图中标准棒心到编程零点的距离X为L+h-d/2。同理测出标准棒Y方向最外缘点到移动辊上缘的距离b，然后计算出Y（L1）为D/2+b-d/2，式中D为辊径。除了用百分表外，还可使用对刀棒对出标准棒心到编程零点的X、Y值。
图2 对刀计算图
（2）编程零点确定。在直角头中安装一标准刀棒，然后沿Y轴方向逆时针旋转30°，如图2俯视图中所示。将刀棒与标准棒相切（见图2俯视图），此时刀棒与标准棒的切点距标准棒心的距离为d/2。将刀棒抬起，平移d/2，实际中是工作台沿X负方向平移d/2，此时刀棒中心线的位置，也即刀轴线的位置。锁定X、Y，抬Z轴，卸下刀棒，换上三面刃铣
刀，如图3所示，调整Z轴，使刀位点与标准棒端面圆心点重合，如图2中俯视图所示。在G54坐标中，分别移动X（L+h-d/2）、Y（D/2+b-d/2）的距离，然后清零，即找到了直角铣头旋转30°时，使用三面刃铣刀加工螺旋沟槽的编程零点。工件的装夹示意图如图4所示。
图3 三面刃成形铣刀示意图
图4 工件装夹及刀具定位示意图
3. 结语
刀轴成一定角度，需要工作台旋转或刀轴旋转一定的角度后才能进行加工的工况中。
对于粗加工后还需热处理或时效等其他工序的工件，工件转序前要在编程零点作标记，再上床时需要重新对零点。为了保证对刀精度，最好粗精加工由同一个操作者、使用同样的辅具进行对刀，否则会产生较大的误差或调整困难。
批量生产时，还是采用更简便高效、更准确的方法为易。但当条件不具备时，采用辅助对刀点进行手动对刀的方法还是必不可少的。
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