【材料+说】：
作为五大工程塑料之一，PC性能优良，广泛应用于电子电器、建筑板材、汽车工业等领域。由于技术壁垒高，全球供需紧平衡。2016年全球PC产能约为506.5万吨，TOP5生产商分别为科思创、沙特SABIC、日本三菱、日本帝人和盛禧奥，对应产能占比29.32%、26.91%、10.17%、5.43%和5.35%，合计77.18%，呈现寡头垄断格局。PC消费区域主要集中在亚太地区（60%），未来需求增长仍将依靠以中国为首的亚洲、中南美、中东欧等发展中地区拉动。世界生产中心已经向亚洲尤其是中国等发展中国家转移。
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一、聚碳酸酯应用广泛，全球供需紧平衡
（一）性能优良，应用广泛
聚碳酸酯（简称“PC”）是一种无定型、无臭、无毒、高度透明的无色或微黄色热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性、拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高、耐热性和耐低温性良好，可在-100℃~130℃温度范围内使用，电性能优良，而且容易加工成型，可与其它树脂共混制造共混物或合金。PC广泛应用于电子电器、建筑板材、光盘、汽车工业、包装、医疗器械、玩具、薄膜、安防、眼镜、航空航天等领域。
（二）生产工艺技术壁垒高
PC最早由俄国化学家布特列洛夫于19世纪五十年代末合成出；1881年，K.Birmbaum和G.Lurie利用间苯二酚与光气在吡啶溶液中进行溶液聚合得到PC缩聚物；1889年，Einhorn在前者的基础上添加了对苯二酚后再进行光气化反应而得到PC树脂；1930年，Carothers利用脂肪族二羟基与碳酸二乙酯反应得到低熔点、低分子量的脂肪族PC，但这些PC均因没有具体的使用价值而没有得到推广。PC工业化最早由德国Bayer公司于1958年采用熔融状态下的酯交换法反应，首次获得了具有使用价值的热塑性高熔点线形PC。目前，可用于PC工业规模生产的方法主要有光气界面缩聚法、熔融酯交换缩聚法和非光气熔融酯交换缩聚法。
1、光气界面缩聚法
光气界面缩聚法是在常温常压条件下，双酚A首先与氢氧化钠溶液配制成双酚A钠盐，在光气化反应器中，以二氯甲烷为溶剂，通入光气，进行界面缩聚反应，生成低相对分子量的PC，然后加入催化剂进行缩聚反应，生产高相对分子量的PC。生成的聚合物溶解在有机相中，对有机相进行分离，洗涤、干燥最后成粒就得PC成品。界面光气法首先由拜耳公司在1958年实现了工业化，随后在美国，日本，西欧等国家地区得到快速发展。界面光气工艺成熟，易于规模化和连续化生产，因此长期占据PC生产的主导地位。但该工艺路线使用大量剧毒的光气和大量有毒易挥发的有机溶剂二氯甲烷，需要进行后处理，且产生大量的废水，对环境造成危害。反应中产生氯化钠溶液容易腐蚀反应设备，进而降低设备的使用寿命。
2、熔融酯交换缩聚法
熔融酯交换缩聚法又被称为间接光气法。在高温、高真空度和碱性催化剂条件下，由双酚A与碳酸二苯酯（DPC），经酯交换反应和缩聚反应后，熔体聚合物直接从缩聚反应器中挤压成条，经切粒机切粒后形成聚碳酸酯树脂的一种工艺过程。这里DPC由光气和苯酚合成。该方法优点是聚合时不使用溶剂，故不需要回收溶剂的设备，产品可以直接挤出造粒。缺点是反应时间较长，并需在高温和高真空下进行。由于反应物料的粘度较高，使反应过程的热交换、物料的均匀混合及低分子化合物的排除困难，很难制得高分子量的聚合物。
3、非光气酯交换法
非光气酯交换法的反应单体同样分别是双酚A和碳酸二苯酯，不过这里DPC的合成不需要光气等有毒物质，而是以甲醇、一氧化碳、氧气为原料，经氧化、羰基化等反应合成碳酸二甲酯(DMC)；在碱性催化剂存在下，DMC再与苯酚发生酯交换反应生产低聚物，进一步缩聚反应生成PC。随着各国对光气使用的限制越来越严格，绿色环保的非光气法将成为今后的发展方向。
（三）全球供需紧平衡，消费集中在亚太地区
据统计，2016年全球PC产能约为506.5万吨，全球TOP5生产商分别为科思创、沙特SABIC、日本三菱、日本帝人和盛禧奥，对应产能占比29.32%、26.91%、10.17%、5.43%和5.35%，合计77.18%，高度集中，呈现出寡头垄断的格局，对下游议价能力较强。科思创规模最大，148.5万吨；其次是沙特SABIC ，136.3万吨；而国内具规模化PC生产能力（产能1万吨以上）的内资企业，只有江山化工（现浙江交科）下属的浙江大风（10万吨/年）、鲁西化工（6.5万吨/年）以及四川晨光发达（1万吨/年）。从生产工艺来看，光气法仍是全世界主流的生产工艺，产能占比74%。
从产能的区域分布来看，全球PC产能主要集中在东北亚、北美和西欧地区。其中，美国、中国、德国、韩国和日本的产能占比分别为18.71%、17.26%、9.67%、9.38%、8.75%。世界生产中心已经向亚洲尤其是中国等发展中国家转移。
2015年，世界PC产能为480万吨，消费量为378万吨，开工率78.75%。消费区域主要集中在亚太地区，其中亚洲、欧洲和美国地区消费量占比分别为60%、16%和14%。在消费结构中，玻璃、片材的消费量约占总消费量的21%，电子/电气的消费量约占21%，光学媒介方面的消费量约占12%，交通运输方面的消费量约占13%，家庭用品方面的消费量约占13%，其他方面的消费量约占19%。目前欧美发达国家的PC市场已基本饱和，需求量增速放缓，世界聚碳酸酯的需求增长主要靠以中国为首的亚洲、中南美、中东欧等发展中地区拉动。其中汽车玻璃装配和电子/电器行业的消费量将不断增长，而在光学媒介方面的消费量将逐渐减少。
二、中国进口替代空间大，群雄逐鹿
（一）供给端：行业集中度高，高度依赖进口
近年来经济飞速发展，国内对PC需求不断增加，刺激了国外PC生产商在国内投资建厂。2005年以来，随着科思创（原拜耳）、帝人化学以及三菱化学等跨国公司在我国投资兴建的世界规模级PC装置的投产，改变了国内生产与消费严重不平衡的局面。通过合资的方式引进聚碳酸酯生产技术以及自主研发生产技术的不断成熟，我国在聚碳酸酯技术方面也取得了一定的进展。2015年，宁波浙铁大风化工有限公司采用自有非光气法技术新建的10万吨/年PC生产装置建成投产，打破了国际企业的技术垄断，改写了国内无万吨级以上自主研发聚碳酸酯生产装置的历史。随后，鲁西化工6.5万吨/年光气法PC也建成投产。
虽然我国聚碳酸酯新投产项目较多，国内供应能力大大增强，PC进口比例逐年下降，但生产能力仍无法满足需求。2016年，我国聚碳酸酯产能为87.5万吨，产量为59.5万吨，开工率68%，表观消费量169万吨，同比+2.14%，净进口量110万吨，对外依存度高达65%，未来进口替代空间仍然较大。
从产能的区域分布来看，上海市是我国目前最大的PC生产省市，产能为50万吨/年，产能占比56%；其次是浙江省，产能为26万吨/年，产能占比29%。
从技术角度来看，目前全球范围内PC技术仍被少数跨国化工企业垄断，呈现出寡头垄断的格局。因此，大力开展聚碳酸酯合成技术的研发，早日实现规模化生产势在必行。在未来几年，我国将成为世界PC新建产能的主要贡献方，目前在建规模约120万吨/年，另有拟建规模92万吨/年，总计212万吨/年，我们预计到2020年有望建成投产的产能为96.5万吨/年，届时我国PC总产能达184万吨/年。考虑到PC装置技术壁垒较高，投产后需要进一步磨合才能达到较高的良品率以及设计产能，因此即使未来PC装置可能会集中投放，产能释放预计相对平缓。随着国内新增产能投放，主要依赖进口的局面也有望得到改善。
（二）需求端：稳步增长，成长空间大
PC性能优异，已成为五大工程塑料中增长速度最快，应用最广泛的通用工程塑料之一。在中国，29%的PC用于电子/电气、19%用于薄膜、16%用于器具/家庭用品、9%用于汽车、8%用于光学媒介、7%用于包装、2%用于医疗器材、10%用于其他领域。随着节能减排力度的加大，交通工具塑化轻量的发展成为必然趋势，聚碳酸酯在汽车零部件与车窗玻璃的需求量将进一步增大。聚碳酸酯可用于侧窗和后窗、全景顶篷、乃至整个后舱口，这样所制成的部件较之用玻璃制造重量轻达50％。在其主要的应用电子电器领域中，随着全球智能手机和电视的大屏化趋势，聚碳酸酯消费量也将进一步增长。此外，采用新聚碳酸酯的LED路灯的能耗比传统的照明系统降低达70%。LED照明的光扩散、医疗器械中的PC等均是未来潜在的需求热点。
作为电子电器、汽车的生产大国，我国聚碳酸酯市场需求强劲。我们预计我国未来聚碳酸酯市场将保持5-7%的增长。其中电子电气、汽车将代替光学媒体成为驱动聚碳酸酯整体消费量持续上升的主要行业，PC的应用会进一步向高功能化、专用化方向发展。到2020年PC消费量约211万吨，而产能预计为184万吨/年，仍有较大缺口，后续随着各规划项目投产，供需缺口则大幅收窄。
全球智能手机/电视的出货量近年来已趋于平稳，2017年上半年全球智能手机出货量为6.7亿部，预计到2019年全球智能手机出货量将达到19.59亿部，三年年均复合增长率为10.0%；全球电视出货量预计2017年全年将达到2.5亿台，增长平稳且维持在2%左右。因此我们预计以智能手机和电视为代表的电子行业对于PC的需求在未来2-3年仍然保持稳定增长的需求。
我国施工房屋面积和新开工房屋面积的增长率在2013年至2015年之间经历了一段急降后，目前已逐渐恢复了抬升趋势，其中2016年新开工房屋面积的增长率较2015年增长了约8%，房屋施工面积和新开工面积预期将继续增长，2017年上半年房屋施工面积达到69.23亿平方米，已完成了去年全年的91.2%。由于新一代建筑对于采光条件和人们对于居住环境要求的日益提高，PC作为透光性等物理性质优良的建筑板材预计需求量将得到较大的提高。
（三）未来趋势判断
我们认为国内PC供不应求的局面在2020年前不会改变，呈现寡头垄断的局面，进口替代空间大。随着国内在建产能的投放，预计自给率提高，形成国产与外商竞争的局面，同时有利于PC产品更大范围的推广应用。PC产品的关键在于质量，包括透光度和抗冲击性等指标。目前PC高端产品还主要掌握在外商手中，国产PC首先替代的是中低端产品。
三、PC盈利差异化明显，先发企业尽享高收益
为了分析PC的盈利趋势，我们选取了国际龙头科思创，国内龙头鲁西化工和江山化工（现浙江交科）进行分析。
2016年科思创实现营业收入119.04亿欧元，净利润8.06亿欧元，同比增长39.2%。其中PC业务实现营业收入32.98亿欧元，营业利润5.07亿欧元 ，同比增长35.56%。公司PC业务营业利润在2013年和2014年为亏损状态，而到了2015年和2016年，PC营业利润分别占当年公司总营业利润的46.9%和36%。2017年H1, 科思创PC营业利润已达到3.36亿欧元，利润规模已接近2015年全年，完成了2016年全年营业利润的66.27%。
2016年鲁西化工实现营业收入109.49亿元，归母净利润2.53亿元，同比下降12.69%。鲁西化工PC装置于2016年投入生产，PC业务当年实现营业收入6.87亿元，净利润仅5165万元，主要由于PC高技术壁垒，公司经历了一定的学习过程。目前公司PC各项指标已经接近日本企业水平。2017年H1，公司PC业务实现营业收入5.73亿元，实现净利润已接近去年全年PC净利润的2倍，达到1亿元。
2016年江山化工（现浙江交科）实现营业收入36.46亿元，归母净利润0.66亿元，同比扭亏。江山化工PC装置于2015年投入生产，也经历了一定的学习过程，2016年H2实现满负荷生产。经过前期技术积累及实际运行，公司PC正牌率高，下游认可度高，主要产品已经从普通料过渡到更高级的注塑料。2017年H1，公司PC业务实现营业收入10.31亿元，净利润1.06亿元。
2017年12月至今，注塑中粘PC价格已涨至3.2万元/吨，较年初上涨31.69%，较2017H1上涨28.75%，价差进一步扩大至2万元/吨。尽管原料双酚A近期受成本驱动，价格有所上涨，但总体上涨幅度不及PC。主要由于我国双酚A的原料苯酚丙酮在十二五期间扩能迅速，2015年苯酚产能251.5万吨，丙酮151.5万吨，较2010年增长超1.8倍，特别是2015年集中投放产能128万吨，直接导致苯酚丙酮国产供应量暴增，降低了双酚A成本。2016年我国双酚A产能144万吨/年，产量93.8万吨/年，开工率65.14%，净进口量40.47万吨，对外依存度由2011年的59.34%降低至30.14%。
展望未来，我们预计我国PC持续景气，盈利良好，特别是生产稳定，具有产品质量优势的企业。
来源：太平洋化工。
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