前言
上一篇技术文章中，小固以逆向思维，结合逆变器售后服务遇到的问题，从5个方面反推光伏系统安装可能存在的问题，文章发布后引起了许多光伏人的共鸣。
本周文章，仍然是5个方面，从逆变器售后遇到问题，反推光伏系统前期设计的不足，希望对您有用。
1
面板电压过高
设计思考：组串电池板数量未考虑逆变器允许输入电压范围，或存在串并连接失误
系统设计注意要点：《光伏发电站设计规范(GB 50797-2012)》，提出如下公式：
Vdcmax为逆变器输入最大直流电压
Vmpptmin为逆变器最小工作电压
Vmpptmax为逆变器最大工作电压
其要求考虑温度系数的组串开路电压小于逆变器最大输入电压；
考虑温度系数的组串MPPT电压要在逆变器MPPT跟踪范围之内。
以265W的组件为例：
开路电压Voc=38.6V，
最佳工作电压Vmp=31.4V，
短路电流Isc=9.03A，
最佳工作电流Imp=8.44A，
开路电压的温度系数-0.31%/℃。
苏州环境的温度极端高温=40.1℃，极端低温=-8.3℃。得出结论：考虑温度系统影响下
极端低温Voc=42.58V，
极端低温Vmp=34.64V，
极端高温Vmp=27.02V。
逆变器相关技术参数如下：
由“公式1”、“公式2”得出：
组件串联的个数应在10-23块之间。
2
单路MPPT，接两串组件
设计思考：规格、数量不一致
系统设计注意要点：单路MPPT下接的每串组件，要保证接入的组件数量一致。
即：PV1中的a=b=c，PV2中的d=e=f。
3
功率因素过低
设计思考：
配电网中，无功补偿装置可用容量较小；
2
没有安装光伏系统之前，配电网的功率因数在临界状态，“其他感性负载”和“照明等阻性负载”决定了配电网功率因数；当安装光伏系统后，由于光伏系统的功率因数接近1，即输出功率基本为有功功率，照明等阻性负载直接从光伏系统取得功率，而“其他感性负载”的无功功率还是来自电网，因此导致配电网功率因数降低；
3
无功补偿装置的检测点选择错误，现场的无功补偿装置只能补偿“空压机等感性负载”，而不能补偿配电网中的“其他感性负载”，导致并网点的功率因数降低。
检查无功补偿装置的容量，确保开关设备工作正常，电容器没有损坏；
检查无功补偿装置测量线圈位置在光伏系统，负载，补偿电容柜并联点的母线上；
2
对于由于谐波过大造成电容投切不正常的项目，需要和无功补偿柜厂家沟通后，再进行阀值的重置，对于没有安装电抗的补偿柜，在谐波较大的环境中，电容存在被损坏的风险；
根据项目案例说明的功率因素下降的原因和处理办法，请见传送门-《春节期间，工商业分布式业主及运维人员要注意》。
4
监控调试困难
设计思考：设计之初，未仔细斟酌合适的监控方式
系统设计注意要点：
在项目现场，要根据自身的需求来确定合适的监控。
比如贫困的山区，没有网络，可以选择GPRS的监控方式。
家用的别墅项目、住宅项目可以选择WIFI的监控方式。
大型的工商业屋顶可以选择RS485的监控方式等。
5
雷击导致逆变器损坏
设计思考：防雷设计不合格
系统设计注意要点：根据GB_50057-2010建筑物防雷设计规范，光伏系统的对地电阻不能超过4欧姆。建议避雷针和避雷带的接地不要共用引下线，可以共用地面的基地装置，接入点之间的距离不小于15m。光伏防雷设计注意事项图请见下图：
具体的防雷接地设计细节请见传送门-《光伏系统常见问题-接地那些事儿》。
总结
逆变器是光伏系统的关键先生，其售后遇到的很多问题，都对光伏系统的前期设计优化具有很好的指导意义。
关注上述问题，并将其在系统设计前期进行优化，将使您在光伏系统的运行周期内更稳定的运行，并获得更多的发电量、更好的收益。
诚然，本文的列举可能并不全面，光伏系统的优化设计本身就是一个长期积累的过程，小固在此也诚邀朋友们在文末评论区帮小固补充，让更多的光伏人受益。
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