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一、膜厚太薄
泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
(1)形成原因
1)槽液的固体含量过低。
2)泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
3)槽液温度低于工艺规定的温度范围。
4)槽液中的有机溶剂含量偏低。
5)槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低。
6)极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良。
7)电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。
(2)解决方法
1)提高固体含量，保证固体含量稳定在工艺规定的范围内，固体含量的波动最好控制在0.5%(质量分数)以下。
2)提高泳涂电压和延长泳涂时间，使其控制在合适范围内。
3)注意定期清理换热器，检查其是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液温度控制在工艺规定的范围内。
4)添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围。
5)加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻。
6)检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着。
7)缩短UF液冲洗时间，防止再溶解。
8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值达到工艺范围内。
二、漆膜过厚
被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚。
(1)形成原因
1)泳涂电压偏高。
2)槽液温度偏高。
3)槽液的固体含量过高。
4)泳涂时间过长(如悬链停止等)。
5)槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短。
6)工件周围循环效果不好。
7)槽液电导率高。
8)阴阳极比不对，阳极位置布置不当。
(2)解决方法
1)调低泳涂电压。
2)槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，漆温过高将会影响槽液的稳定性，维持槽液在工艺规定的温度范围内。
3)将固体含量降到工艺规定之内，固体含量过高不仅使漆膜过厚，而且表面带出槽液多，增加后冲洗的困难。
4)控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链。
5)控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间。
6)检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞，并维修调整之。
7)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量。
8)调整极比和阳极布置的位置。
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