2.1 一般规定
2.1.1制图应符合《机械制图》(GB4457-4460)中之规定。
1)构件制图应按基本视图绘制,
一般构件应绘制主视图、俯视图、左(右)视图,在不致于于引起误解的情况下,简单构件制图可减少基本视图面,为表达清晰,复杂构件制图应增加斜视图、局部视图、旋转视图。
2)尺寸标注应符合GB4458.4《尺寸标注》,GB4458.5《尺寸公差与配合的标注》要求。
2.1.2加工图、加工细目中所注尺寸未注公差时,按相应公司内控标准中合格品要求加工、检验。
当所要求公差等级高于公司内控标准中合格品要求时,应在加工图中注明公差数值。
当所要求公差等级低于公司内控标准中合格品要求时(如封修板中的调整尺寸),也应在加工图中注明。
2.1.3玻璃加工综合细目、铝复合板(铝单板)加工综合细目、单元板块加工综合细目中,用于板块组合的面材、铝型材、钢件、附件可编入同一细目、定额表。其它细目、定额表应按要求分铝件、钢件、附件等分类编制。
2.1.4细目、定额表中应注明:材料(代号)、材质、表面处理(颜色代号)。
2.2 铝件加工
2.2.1铝件加工图号编制:合同号-LJG××
2.2.2铝件加工细目、定额编号按细目、定额流水号编排。
2.2.3铝型材加工和除铝单板、铝复合板、封修板外的铝板加工都规属于铝件加工。
2.2.4铝件的加工精度
2.2.4.1结构杆件截料尺寸的允许偏差应符合下表的规定:
单位mm.
项目
允许偏差
优等品
合格品
直角截料
长度尺寸L
立柱
框架式
±1.0
横梁
0
-0.3
0
-0.5
墙板及附框
0
-0.5
0
-1.0
端头角度α
±10’
±15’
斜角截料
长度尺寸L
立柱
框架式
±1.0
横梁
0
-0.3
0
-0.5
墙板及附框
0
-0.5
0
-1.0
端头角度α
±10’
±15’
型材弧形截料
弧长尺寸L
立柱
框架式
±1.0
横梁
0
-0.3
0
-0.5
墙板及附框
0
-0.5
0
-1.0
端头角度α
±10’
±15’
弯弧半径偏差
与样线偏差≦2.0
扭拧度偏差
≦2.0
弯曲度偏差
≦2.0
2.2.4.2截料端头不应有加工变形，毛刺不应大于0.2mm。组角用角片、结构装配用角片下料后，应达到无毛刺后再组装。
2.2.4.3除特殊有配合要求的外，孔位允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差≦1.0mm。
2.2.4.4构件中槽、豁、榫的加工精度应符合下列要求：
（1）构件中铣槽尺寸允许偏差应符合下表的规定： 单位：mm
项目
A
B
C
偏差
+0.5
0.0
+0.5
0.0
±0.5
铣槽位置示意图
铣豁位置示意图
（2）
项目
A
B
C
（3）构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表的规定： 单位：mm
项目
A
B
C
偏差
0.0
-0.5
0.0
-0.5
±0.5
铣榫位置示意
2.2.4.5为保证单元幕墙组装精度，单元竖框下料尺寸公差按±0.5mm。孔位、孔距偏差要求较高时应配钻。
2.2.4.6翻窗型材的加工应考虑配合关系：翻窗扇框下料尺寸应控制下差（可按0 –0.5），翻窗边框下料尺寸应控制上差（+0.5 0），以保证善框、支撑顺利安装，翻窗开启自如。
2.2.5铝件加工图中一般技术要求：
技术要求：
1. 材料：YL-021
2. 材质：6063-T5，表面银白氧化
3. 加工面去毛刺
4. 加工面粗糙程度：Ra2.5
5. 加工后清除铝屑
2.2.6当一张加工图适用与多种尺寸规格构件时，可不在图中注明型材代号、材质及表面处理方式，但需在加工细目中详细注明。
2.2.7铝件加工细目中应注明铝型材代号（铝板厚度）、材质（T5、T6）、用何种表面处理方式的原料及原料规格。
2.2.8制作弯弧杆件时，加工图可按实际弯弧尺寸制图及标注，但加工图细目中应注明有效弧长数值。下料直杆件的截料尺寸应包含两端夹头直线段长度（每边夹长150-200mm）
2.2.9当斜角截料并于端头有加工的情况下，加工图中应用虚线画出铣掉部位并注明。加工细目中的截料尺寸应为斜角截料时的杆件长度。
2.3 钢件加工
2.3.1钢件加工图号编制：合同号-JG××
2.3.2钢件加工细目、定额编号按细目、定额流水号编排
2.3.3钢件加工图中技术要求：
技术要求：
1. 此钢角码由8mm厚钢板冷轧成形后与6mm厚筋板（钢板）焊接而成，材料：Q235A
2. 钢板折弯不准出现肉眼可见裂纹
3. 焊接完成后必须打磨毛刺，清除氧化皮
4. 表面除油除锈，并进行热镀锌钝化处理
5. 未注尺寸公差为±1
6. 加工表面粗糙度：Ra=2.5
7. 热浸镀锌件应贮存在干燥、清洁的环境中，防止雨雪浸蚀和其他酸、碱、盐类物质的污染
2.3.4 钢件加工技术要求遵循如下规定：
2.3.4.1角钢、槽钢、方钢下料尺寸允许偏差为±1.5mm，端面砂磨，要求无毛刺
2.3.4.2钢板下料加工精度符合下表规定：单位mm
钢板厚度范围δ
加工方法
尺寸允许偏差
加工面粗燥度Ra（μm）
加工边质量
δ≦3
剪板机
±0.8
6.3
磨边无毛刺
3δ≦12
剪板机
±1.0
δ>12
手动气割
±3.0
12.5
半自动切割机
±1.0
6.3
2.3.4.3钢件上钻孔、开槽、加工长条孔加工精度符合下表规定：单位mm
钢板厚度范围δ
钻孔尺寸允许偏差
槽、长条孔允许偏差
加工方法
加工面质量
孔径
孔距
孔、槽尺寸
孔距尺寸
δ≦3
+0.2
0
±0.5
+0.4
0
±0.8
冲、铣、钻孔，周边去毛刺
孔壁应光滑、无毛刺、无飞边
3δ≦12
+0.5
0
±1.0
+0.5
0
±1.0
δ>12
+0.5
0
±1.5
+1.0
0
±1.5
2.3.4.4 手动气割的方法在钢件上开槽，加工长条孔时，槽和长条孔的尺寸允许偏差为（0~+1.5）mm，槽和长条孔的位置偏差为±2.0mm，孔壁的粗糙度Ra≦12.5μm。
2.3.4.5钢件上加工孔时，孔壁垂直度≦板厚的3%，孔的圆度≦1mm。孔壁的粗糙度Ra≦6.3μm。
2.3.4.6钢件端部铣平面，长度尺寸偏差±1.0mm，平面度0.3 mm，对轴线的垂直度L/1500mm。
2.3.4.7抛光表面的粗糙度Ra≦0.8μm。
2.3.4.8钢件折弯的要求
（1）折弯件允许偏差符合下表规定： 单位：mm
允许偏差 折弯件厚
度δ
项目
≦10
>10
折弯高度H
≦20
±0.5
±0.8
20-40
±0.8
±1.0
40-60
±1.0
±1.2
60≥
±1.5
±1.5
角度允许偏差
折角=90。
±30’
±1.0。
折角≠90。
±1.0。
±1.5。
注：
（a） 对于折盒板折边高度尺寸偏差取负差
（b） 对于角埋件、转接件、封修板的非配合尺寸折边高度尺寸偏差，在此基础上可以放宽2mm
（2）折90。弯件，两个面的垂直度为≦0.15mm
（3）钢件折弯最小内弧半径的规定：钢板弯曲最小内半径的规定：
钢板弯曲最小内弧半径R=δ，（δ为板厚）
圆钢弯曲最小内弧半径R=0.5d，圆钢一般弯曲半径R=d，（d为圆钢直径）。
（4）钢件折弯后，折弯的内、外角处不允许有邹折、裂纹、分层等缺陷。
2.3.4.9 钢件不平度符合下表规定:
钢板面积A
平面度允许偏差
备注
A≦100×100
0.5
转接件与型材接触部位平面度合格品1.0
100×100≦A≦300×300
1.0
300×300≦A≦600×600
1.5
A>600×600
2.0
2.3.4.10 未注公差尺寸,应符合GB1804中规定的公差等级JS15（ j s 15）;螺纹应符合GB197规定的8级精度要求; 孔采用H15,轴采用h15。
2.3.5钢件的表面处理
2.3.5.1 钢件表面应进行热浸镀锌防腐处理。
2.3.5.2 进行热浸镀镑的钢材表面的预处理质量控制在质量等级为Sa2.5-Sa3级, 表面粗糙度达到30-35μm为宜。
2.3.5.3 热浸镀锌时, 镀锌层厚度为50-80μm。
2.3.6钢件焊接设计遵循如下规定:
2.3.6.1 焊接接头宜采用对接接头、搭接接头、T型接头、角形接头、槽焊和
塞焊接头、接触点焊六种型式。
2.3.6.2 焊接接头的基本型式与尺寸宜按下表选取。 单位：mm
2.3.6.3 不同厚度的钢板对接,其允许厚度差值(tl-t2)见下表的规定,当超过表中的规定时,应将较厚板的一面或两面加工成斜坡,其坡度应小于或等于1:4。
较薄钢板厚度（t2）
>5-9
>10-12
>12
允许偏差（t1-t2）注：t1为较厚板
2
3
4
2.3.6.4 焊逢的布置应对称于构件截面中和轴，薄壁结构中采用接触点焊，侧焊逢间增加槽焊或塞焊，以减少焊接变形。
2.3.6.5用刚性较小的接头形式，避免焊逢密集相交,以减少焊接应力和应力集中。
2.3.6.6 尽量减少焊缝的数量和尺寸,焊缝长度和焊脚尺寸应由计算确定,不得随意增加。
2.3.6.7 焊条型号根据被焊接的材料选取(按JGJ81-91的规定执行),一般结构如: Q235、10、20钢,选焊条J422(国际标准E4303)。较高的结构选焊条J426(国际标准E4316)。不锈钢焊条选择A132,
灰口铸铁选择E208, Q235与不锈钢焊接时选择焊条A307, 中碳钢焊接选焊条J506(国际标准E5016)。
2.3.6.8焊条直径根据被焊接件的厚度选取。
焊件厚度mm
≦2
3-6
8-12
焊条直径mm
2
3.2
4
2.4 玻璃加工
2.4.1玻璃加工由以下设计文件组成：
2.4.1.1 璃综合细目定额表,编号:合同号-H××
2.4.1.2 玻璃加工图,编号:合同号-BJG××
2.4.1.3 玻璃合片图, 编号:合同号-BH××
2.4.1.3 玻璃付框组框图,编号:合同号-ZK××
2.4.1.4 玻璃付框组合图, 编号:合同号-BZKX×
2.4.2玻璃综合细目定额表
2.4.2.1玻璃综合细目定额表应按要求分层、分块编制,
2.4.2.2玻璃加工用附件可以编入此表中,
2.4.2.3表中应注明玻璃颜色代号、产地、钢化或半钢化等处理方式。
2.4.3玻璃加工图
2.4.3.1 应和提料单同时下发,
2.4.3.2 矩形玻璃可不画加工图,其规格在合片图和加工细目中表示,
2.4.3.3 当一张加工图适用多种规格、颜色、处理方式时,允许不在图中注明规格、颜色、处理方式。但应在提料羊和加工细目中详细说明,
2.4.3.4 玻璃下料尺寸偏差应符合下表: 单位： mm
项目
玻璃长
允许偏差
优等品
合格品
平板玻璃长、宽尺寸
≦2000
±0.5
±1.0
>2000
±1.0
±1.5
平板玻璃对角线尺寸差
≦2000
≦1.0
≦1.5
>2000
≦1.5
≦2.0
弯弧玻璃弧长 L≦2000 ±1.0
L>2000 ±1.5
圆弧半径 ±1.0
2.4.3.5玻璃加工图中技术要求：
技术要求:
1. 玻璃的表面质量应符合JGJ102-2003《玻璃幕墙工程技术规范》之规定,
2.玻璃边缘必须磨边光滑,不允许有飞边,白玻璃精磨边倒
角要求为0.5×45(镀膜玻璃精磨边倒角要求0.8-lx45。LOW-E镀膜玻璃合中空前,必须沿着玻璃边缘将粘接处的膜磨掉。)
3. (钢化或半钢化处理)
4.长、宽尺寸公差: >2000时为±1mm,≦2000时为士0.5mm
对角线尺寸公差: >2000时为±1.5 mm, ≦2000时为±lmm
5.成品应贴玻璃代号及规格标签。
2.4.4 玻璃合片图
2.4.4.1 图中应明确注明镀膜玻璃的膜面位置
2.4.4.2当镀膜玻璃的膜面需处理时应在图中注明
2.4.4.3玻璃合片图中用附件不下细目定额
2.4.4.4玻璃合片图中技术要求:
1. 玻璃的表面质量应符合JGJ102-2003《玻璃幕墙工程技术规范》之规定
2. 合片前玻璃边缘必须磨边光滑,不允许有飞边,内片白玻璃精磨边倒角要求为0.5×45。;镀膜玻璃精磨这倒角要求0.8-lx450
3. (LOW-E镀膜玻璃合中空前, 必须沿着玻璃边缘将粘接处的膜磨掉。
4. 合中空后，水平放置时中心处中空层最小厚度不应小于8mm
5. 未注尺寸公差: >2000时为土1mm,≦2000时为±0.5mm
对角线尺寸公差: >2000时为±1.5mm，≦2000时为士1mm
6. 成品应贴玻璃代号及规格标签。
2.4.5 玻璃付框组框图
2.4.5.1 加工细目中应注明付框型材代号、规格、颜色、表面处理方式
2.4.5.2 翻窗胶条粘接:胶条穿入型材槽中、要将在自然状态下长出型材槽的
部分截去,以保证与型材断面对齐,在胶条与型材之间注入少量CA4OH胶(胶长度为5-8mm)，以保证胶条位置准确。
2.4.5.3 如型材中穿有胶条,纽角后两胶条应切45。角对接,并在端面上分别涂上CA40H胶,并立即将其粘接在一起,涂胶需将胶条断面均匀涂满, 但不宜过多,以粘接后不溢出为宜。
2.4.5.4 玻璃付框组框尺寸偏差应符合下表: 单位：mm
序号
项目
允许偏差
1
组件长宽尺寸
±1.0
2
铝框内侧对角线差及组件对角线差
≦2000
≦1.5
>2000
≦2.0
3
组框接缝高度差
≦0.3
4
装配间隙
≦0.4
2.4.5.5 玻璃付框组框图中技术要求: ±1mm
1.组件长宽尺寸公差:
2.对角线尺寸公差: >2000时为±2mm, ≦2000时为±1.5mm
3.组框接缝高度差:≦0.3mm,装配间隙:≦0.4mm
2.4.6玻璃付框组合图
2.4.6.1 玻璃付框组合后尺寸偏差应符合下表:
序号
项目
尺寸范围
允许范围
1
玻璃合框后组件长、宽尺寸
±1.0
2
框接缝高度差
0.5
3
框内侧对角线差及组件对角线差
当长边≦2000
≦2.5
当长边>2000
≦3.5
4
框组装间隙
0.5
5
胶缝宽度
+0.5
0
6
胶缝厚度
+0.3
0
7
组件周边玻璃与铝框位置差
1
8
结构组件平面度
3
9
块板厚度
±0.5
2.4.6.2 玻璃付框组合图中技术要求：
1.玻璃与付框粘接时的硅画同结构胶施工与检验应符合Q/YDL14-2000《建筑幕墙用硅阴结构密封胶施工标准》
2.组件长宽尺寸公差:±lmm;
3.对角线尺寸公差：>2000时为±3.5 mm，≦2000时为±2.5mm;
4.组框接缝高度差:≦0.5mm,装配间隙:≦0.5mm;
5.组件周边玻璃与铝框位置差:≦±lmm,板块厚度:≦±0.5mm
6.成品应贴玻璃代号及规格标签。
2.5 铝板加工
2.5.1铝板加工由以下文件组成:
2.5.1.1 铝板综合细目定额表,编号:合同号-HX××,
2.5.1.2 铝板装配图,编号:合同号-PZ××,
2.5.1.3 铝板加工图,编号:合同号一PJG××,
2.5.1.4 铝板付框组合图,编号:合同号-ZK××,
2.5.1.5 加强筋组框图,编号:合同号-Zkxx。
2.5.2铝板综合细目定额表
2.5.2.1 铝板综合细目定额表应按要求分层、分块编制,
2.5.2.2 表中应注明分格尺寸、合板尺寸、加工图号、装配图号等,装配用
附件也可以编入此表中,
2.5.2.3 表中应注明金属板颜色代号、产地、表面处理方式等。
2.5.3铝板装配图
产幕墙常用的饰面金属板有铝复合板、铝单板、蜂窝板等,其设计方法是:
(1)根据节点图中的连接方法确定板组合图的结构形式,一般说来,
铝复合板用付框需组框,而铝单板多采用分段付框;
(2)按照分格的形状、大小减去相应的胶缝后确定板装配图和板加工
图的尺寸。
2.5.3.1对铝板组件质量的一般要求:
2.5.3.1.1铝板幕墙纽件装配尺寸应符合下表: 单位:mm
项目
允许偏差
优等品
合格品
板块长宽尺寸
±1.0
±1.5
板块对角线差
≦2000
≦2.0
≦2.5
>2000
≦2.5
≦3.0
板块厚度
±0.5
2.5.3.1.2 铝板幕墙纽件平面度的允许偏差应符合下表: 单位:mm
类别
长边尺寸
允许偏差
单层金属板
≦2000
2.5
>2000
3.0
复合金属板
≦2000
2.0
>2000
3.0
蜂窝金属板
≦2000
1.5
>2000
2.0
2.5.3.1.3铝板幕墙组件铝板折边角度允许偏差±30’，组角处缝隙≦0.5mm。
2.5.3.1.4金属板幕墙幕墙组件中装饰板表面处理层平均厚度应满足下表要求：
表面处理方法
厚度T
阳极氧化着色
20>T≥15
静电粉末喷涂
T≥60
氟碳喷涂
T≥40
聚胺酯喷涂
T≥60
电泳涂漆
T≥17
2.5.3.1.5装饰表面不得有明显压痕、印痕和凹陷，不得有腐蚀、裂纹等残迹，装饰面每平方米内的划伤、擦伤应符合下表要求：
项目
要求
擦伤、划伤宽度
不大于表面处理层厚度
划伤总长度
≦80mm
擦伤总面积
≦240mm
划伤、擦伤总处数
≦3mm
2.5.3.1.6未注公差尺寸，应符合GB1804中规定的公差等级JS15（js15）；螺纹应符合GB197规定的8级精度要求；孔采用H15，轴采用h15。
2.5.3.2铝复合板装配图
2.5.3.2.1图中墙板付框可参照标准图YB-N062加工成斜角后，通过角片（图中8#）在组角机上组成一体，然后将付框用抽钉与复合板连接起来。
2.5.3.2.2为提高铝复合板的强度，通常还要设置加强筋。
2.5.3.2.3铝复合板装配图中的技术要求：
1.加强筋的设置数量要求是:
a.板长边尺寸H≦1.5m时,不设加强筋,
b.1.5m<>≦2.4m时,加强筋数量n=1,
c.2.4m<>≦3.6m时,加强筋数量n=2
d.3.6m≦4.8m时,加强筋数量n=3
e.4.8m< h="">≦6.0m时,加强筋数量n=4.
2.加强筋设置沿边长H方向均布，间距不大于1.2m
3.付框用3M胶带(图中1#,1/2')分段布置,每段长50,间距350-400。
4.加强筋用3M胶带(图中11#,3/4')通长布置两端各留100
5.使用3M胶带前15分钟内,用丙酬或异丙醇溶液将粘接表面擦净.
6.复合板折边与付框相连抽钉间距350-400,且抽钉与3M胶带位置对应.
7.合板外形尺寸公差: ≥2000时为+l.5 <>
合板对角线公差: ≥2000时为+1.5 <>
2.5.3.3 铝单板装配图
2.6.3.3.1图中付框(或角片)属分段布置(也有组框的,此时可参照铝复合板组合图),每段长100,间距不大于350均布,付框用一个抽钉和一个自攻钉与单板连接。
2.5.3.3.2强筋多为单板生产厂家用单板余料折成采用焊接栽钉连接
2.5.3.3.3要注明板的方向和正反面。
2.5.3.3.4当板后需加岩棉时,用岩棉钉或用铁丝固定在付框上。
2.5.3.3.5付框也可以加垫3M胶带。
2.5.3.3.6铝单板装配图中的技术要求:
1.加强筋的设置数量要求是
a.板长边尺寸H≦0.8m时,不设
b. 0.8m≦H≦1.2m时,加强筋数量n=1,
c. 1.2m≦H≦1.8m时,加强筋数量n=2,
d. 1.8m≦H≦2.4m时,加强筋数量n=3,
e. 2.4≦H≦3.2m时,加强筋数量n=4.
2.加强筋设置沿长边H方向均布，间距不大于0.8m
3.合板外形尺寸公差: ≥2000时为+l.5 <>
合板对角线公差: ≥2000时为+1.5 <>
2.5.4铝板加工图
2.5.4.1 铝复合板加工图:
一般既要表达出合板形状、尺寸,还要画出铝复合板展开图,以便于下料加工,
2.5.4.1.1图中W为分格宽度,L为分格宽度方向下料长度。H为分格高度,Ll为分格高度方向下料长度。
2.5.4.1.2下料长度按板的几何中心计算展开长度。
2.5.4.1.3铝复合板加工图技术要求:
1.按图中点划线位置开槽及冲角
2.加工时注意铝复合板纹理方向
3.带★号为非加工尺寸。
4.带*的22尺寸周围保持一致,允差≦0.5。
5.带☆号为由刀具确定的尺寸。
6.用锯条头去除毛刺。
2.5.4.1.4合板外形尺寸应符合下表要求:
金属板长度
允许偏差
优等品
合格品
饰面铝板长、宽尺寸
≦2000
+0.5
0
+1.0
0
>2000
+1.0
0
+1.5
0
饰面铝板对角线差
≦2000
≦1.5
≦2.0
>2000
≦2.0
≦2.5
铝板刨槽位置尺寸
±0.5
铝板刨槽剩余尺寸
0.8 +0.2
弯弧铝板的加工尺寸偏差应符合下表 单位:mm
项目
允许偏差
弯弧金属板下料
弧长L≦2000
优等品
合格品
+0.5
0
+1.0
0
弧长L>2000
+1.0
0
+1.5
0
圆弧半径
≦0.5
铝板弯边尺寸允许偏差应符合下表 单位：mm
尺寸H允许偏差（mm）
尺寸B 允许偏差（mm）
图 示
+1.0
0.0
±1.0
2.5.4.2 铝单板加工图
2.5.4.2.1铝羊板一般多为外协加工,此时只要表达出合板形状、尺寸
和加强筋连接方式即可,如下图:
2.5.4.2.2板折弯内半径R需与外协厂家商定,在保证质量和工艺可行
的情况下,R越小越好,但R最大不大于板厚。
2.5.4.2.3铝单板加工图技术要求:
1.加强筋的设置数量要求是
a.板长边尺寸H≦0.8m时,不设
b. 0.8m≦H≦1.2m时,加强筋数量n=1,
c. 1.2m≦H≦1.8m时,加强筋数量n=2,
d. 1.8m≦H≦2.4m时,加强筋数量n=3,
e. 2.4≦H≦3.2m时,加强筋数量n=4.
2.加强筋设置沿长边H方向均布,间距不大于0.8m;
3.板折边对接处焊接要牢固,保证强度和刚度。
4.合板外形尺寸公差: ≥2000时为+l.5 <>
合板对角线公差: ≥2000时为+1.5 <>
5.铝板付框组合图
同玻璃付框组合图
2.6 石材加工图:
2.6.1石材加工图号编制:合同号-SJG x x
2.6.2石材加工细目按细目流水号编排。
2.6.3石材加工图中的尺寸标注以及技术要求应符合下规定:
2.6.3.1石材板材的技术要求
1 石材板材的规格尺寸允许偏差见下表: 单位:mm
序号
检查项目
天然花岗石
细面和镜面板材
粗面板材
1
长、宽度
±1.0
±1.0
2
厚度
+1.0
0
+1.5
0
3
平面度 注：L为板材长度
L≦400
0.2
0.6
400 L<>
0.5
1.0
L≥1000
0.8
1.5
4
角度 注：B为板材宽度
B≦400
≦0.3。
≦0.5。
B≥1000
≦0.4。
≦0.6。
2 拼缝干挂板材正面与侧面的夹角不得大于90。，（接缝干挂板材无此要求）。
3 异形板材角度允许公差由供需双方商定。
4 石材外观质量应符合GB/T18600-2001标准
2.6.3.2石材物理性能应符合GB/T18600-2001标准
2.6.3.3板材端面上的定位孔加工精度符合下表，见图A1
钢销直径
石材钻孔直径
平行于装饰面
垂直于加工平面
孔距公差
ф5
ф7 +0.4mm
0.4mm
0.2mm
±0.5mm
ф6
ф8 +0.4mm
2.6.3.4板材端面上的定位槽口加工精度符合下表，见图A1
槽口长度公差
槽口宽度公差
平行于装饰面
槽深度公差
±12
±1mm
0.4
0
-0.2mm
图A1
2.6.3.5加工板材背面慧鱼膨胀螺栓孔的加工精度要求
1加工板材背面慧鱼膨胀螺栓孔的尺寸偏差符合表B1所的要求。
2加工板材背面慧鱼膨胀螺栓孔的位置精度：孔的位置精度0.4mm
2.6.3.6石材板技术要求
1.石材材质:国产(业主封样),所有板材的色调、花统一致且不允许有色差,符合国家标准.|
2石材外观缺陷及物理性能须符合JC205-92及JC79-92中优等品标准要求。|
不允许有缺棱、缺角、裂纹、色斑、色线、坑窝等外观缺陷,光泽度值须在80光泽单位以上.|
3石材平面度公差0.2-0.8mm.未注尺公差土1,对角线尺寸公差0 -1.5
4.石材饰面为磨光面
2.6.4材料选用：
2.6.4.1 干挂板材厚度要求:细面和镜面板材宜采用20mm-40mm之间的厚度;粗面板材采用25mm-40mm之间的厚度。板材厚度公差范围不可大于板材后的调整间隙
2.6.4.2 干挂板材的短边长度不宜大于1000mm
2.6.4.3 干挂板材上定位销孔直径或定位槽宽度宜为6mm-8mm，定位销孔或槽深度宜为25 mm -35mm。孔内应注满石材专用胶。
2.6.4.4 钢销式干挂石材幕墙的钢销和连接板应采用不锈钢，钢销的距离不宜大于600mm。钢销的直径不宜小于4mm，入孔的深度≥20mm。
2.6.4.5 不锈钢连接托板厚度不宜小于3mm。
2.6.4.6锚栓距离石材边宜为:分格/5，并不宜小于150-200mm。
