众所周知，只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高，才能构成规模经济效益；反之，多品种、小批量生产，设备的专用性低，在加工形式相似的情况下，频繁的调整工夹具，工艺稳定难度增大，生产效率势必受到影响。为了同时提高制造工艺的柔性和生产效率，使之在保证产品质量的前提下，缩短产品生产周期，降低产品成本，使中小批量生产能与大批量生产抗衡，柔性自动化系统在70年代初应运而生。 自从1954年美国麻省理工学院第一台数字控制铣床诞生后，70年代初柔性自动化进入了实用生产阶段。几十年来，随着汽车产业的发展，从单台数控机床的应用逐渐发展到加工中心、柔性制造单元、柔性生产线和计算机集成制造系统，使柔性自动化得到了迅速发展，并不断地渗透到众多产品密集型制造行业中。因此广受众多厂家欢迎，在汽车零部件制造业内尤为突出。 柔性制造系统有效解决了生产效率与柔性之间的矛盾，是企业生产制造的好帮手。 小编特别采编整理了几个国内外典型汽车零部件柔性生产系统案例，它们的柔性究竟体现在哪里？随小编一起看看吧。
菲索玛特柔性生产线
德国菲索玛特Felsomat公司是国际知名汽车企业变速器和发动机零部件制造领域的集成供应商，其为智能化自动化生产提供加工单元和自动化集成方案，为德国汽车工业进入4.0时代开创了一个崭新的生产链模式。其柔性生产线已经成功地实现了在柔性制造系统中对每一个零件的全部生产流程进行无缝跟踪。
集合一个制造系统中的所有信息，如生产车间和工艺数据，提供了多种新的可能性。由于在数据采集中还集成了非增值的流程，可以对物流瓶颈进行实时分析和掌握实时的价值流向。看看下面这张图，是不是有很直观的了解？
从简单的单机自动化到最高复杂的智能生产系统
菲索玛特柔性生产线的精彩表现
菲索玛特FELSOMAT将主机划分为三个不同的管理层次与FMS系统互动：制造系统作业管理、生产单元作业管理及机床作业管理。该第三个管理层次是通过对每台机床的作业控制改善生产单元管理层。这一主机系统知道在何时何种零件在哪台该机器上进行加工，并且何时需要进行产品或工装更换。
雄克SWS 快速换手系统
柔性生产线由多个柔性单元组成，其中的夹具换手部分必不可少，雄克产品在这领域表现突出，一起领略一下雄克快速换手系统的精彩。
雄克快换手系统辅助机器人灵活高效地完成汽车柔性装配。配备SWS快换系统的机器人可以自动更换机械手、工具端或其他执行器，安装过程从手动更换的10-30分钟降为10-30秒，锁定和解锁操作则仅需几毫秒。配合雄克防缠绕机构、补偿装置以及各类传感器构成机器人臂端解决方案，由同一台机器人精准完成汽车行业中搬运、装配、去毛刺等各项要求。
SWS 快速换手系统（分为快换机器人侧SWK和工具侧SWA）
·有效载荷可达1.4kg至4080kg
·重复精度0.01mm
·专利自锁系统
·采用No-Touch lockingTM无接触式锁定技术
·电、气和液体三种传输介质
视频展示雄克SWS 快速换手系统，看到最后会有惊喜哦！
高效的曲轴去毛刺
两个PWG-plus组成抓取单元完成曲轴上下料，并由FDB和FDB-AC高速轴头进行去毛刺操作。同一台机器人自行更换末端工具完成不同操作。
发动机组装
由OPR防碰撞及过载保护单元、SWS快换系统和PGN-plus二指平动机械手构成的抓取系统夹持发动机的上半部分。下半部分放置在雄克AGE-S-XYZ补偿单元上，提供工具端和机械臂之间所需的灵活性。
精准的阀门安装
三个一组分别装有AGE-F补偿单元的定心机械手PZN-plus同步进行阀门的精准搬运和装配。
绅名科技助力差速器壳体加工降本增效
汽车差速器能够使左、右（或前、后）驱动轮实现以不同转速转动的机构，而差速器壳体则是差速器中的关键部件。差速器壳体自动化加工的实现，不仅提高了客户的产品档次、而且大大的提高了产品质量、稳定性及生产的效率，并且极大的降低了人工成本。
绅名科技自主设计实施的差速器壳体自动化加工生产线，由6台机床及3台多关节机器人组成，完成了差速器壳体的全部加工内容，实现了生产线节拍120~150秒/件。生产线加工刀具全部采用刀具寿命管理系统，保证加工稳定性。在刀具寿命管理的总框架下，生产线采用人工抽检并通过刀具补偿系统对机床进行刀具补偿，补偿过程不停线。生产线交付后，运行稳定，得到了客户一致的好评。
绅名科技柔性生产线精彩视频
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