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维修技术标准
维修技术标准反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态等维修特性；主要设备装置的维修技术管理值，是主要设备装置零部件的维修标准。
维修技术标准包括通用维修技术标准和专用维修技术标准。通用维修技术标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，而专用维修技术标准则规定了专用设备的固有维修标准。
维修技术标准主要记录着：设备、装置名称、部位简图、零件名称、材质、维修标准（包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限许容量）、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特别事项等。维修技术标准是设备维修标准的基础，它反映设备设计者的思想，是编制点检标准、给油脂标准、维修作业标准的技术依据，其编写的难度也很大。
维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定、在初期其制订的依据如下：
1、制造厂家提供的设备使用说明书。它体现了设计者的设计思想。
2、参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。它体现了设备管理人员的经验和水平。
维修技术标准通常是由各生产厂点检作业区选派有经验的技术管理人员起草编制。先设定保证安全运行的数据，经过一段时间（通常是3-5年）的生产实践，不断积累经验，不断根据生产量、设备运行工况及维修状况、备品备件质量与使用实际情况，对维修技术管理值进行相应的修订、以趋向完善合理，便于进行科学管理。即用最少的维修费用、获得最佳的经济效果。
一、齿轮
1、齿侧间隙。
（1）安装间隙
齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮必须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传递载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可贮存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。通常齿轮的侧间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设计的。
齿轮标准保证侧间隙是基本的侧间隙规范。对于冶金机械设备的闭式传动采用DC，对于开式传动则采用较大侧隙De，可根据表4-2、表4-3、表4-4查取。
表4-2 圆柱齿轮的保证侧间隙
综合形式
单位
中心距（毫米）
≤50
＞50
～80
＞80
～120
＞120
～200
＞200
～320
＞320
～500
＞500
～800
＞800
～1250
＞1250
～2000
＞2000
～3150
＞3150
～5000
DC
微米
85
105
130
170
210
260
340
420
530
710
850
De
170
210
260
340
420
530
670
850
1060
1400
1700
表4-3 圆锥齿轮的保证侧间隙
结合形式
单位
锥 距（毫米）
≤50
＞50
～80
＞80
～120
＞120
～200
＞200
～320
＞320
～500
＞500
～800
＞800
～1250
DC
微米
85
100
130
170
210
260
340
420
De
170
210
260
340
420
530
670
850
表4-4 蜗轮传动的保证侧间隙
结合形式
单
位
中心距（毫米）
≤40
＞40
～80
＞80
～160
＞160
～320
＞320
～630
＞630
～1250
＞1250
DC
微
米
55
95
130
190
260
380
530
De
110
190
260
380
530
750
/
① 齿轮侧间隙亦可按经验公式来选取：
a.对于7级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn=(0.05-0.08)m
b.对于7级精度的蜗轮传动的侧间隙Cn=(0.015-0.02)m
② 推荐的齿轮侧间隙经验公式：
a.对于三级精度（日本精度等级）的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn=0.05m
b.对于蜗轮传动的侧间隙（表4-5）
表4-5 蜗轮传动的侧间隙
精度等级
最小值
最大值
1
0.00025m（T+7）+0.0127
0.00025m（T+20）+0.0508
2
0.00025m（T+7）+0.0127
0.00025m（T+40）+0.0508
3
0.00025m（T+15）+0.0254
0.00025m（T+50）+0.0635
4
0.00025m（T+15）+0.0381
0.00025m（T+65）+0.1016
5
0.00025m（T+15）+0.0381
0.00025m（T+80）+0.2032
（表中m为模数，T为蜗轮齿数）
（2）许容量
①定性使用极限
a.运转中没有异常振动，噪音和温升；
b.满足生产要求对产品精度无影响。
②定量使用极限
齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙的3-4倍。
齿轮磨损的许容量是：
a、一般设备齿轮
第一级小齿轮 齿厚磨损 20%
其它级齿轮 齿厚磨损 40%
蜗杆 齿厚磨损 20%
蜗轮 齿厚磨损 30%
b、重要设备齿轮
第一极小齿轮 齿厚磨损 10%
其它级齿轮 齿厚磨损 20%-30%
蜗杆 齿厚磨损 10%
蜗轮 齿厚磨损 20%
c、起重机齿轮
卷扬传动：
第一级小齿轮： 齿厚磨损 5%
其它级齿轮： 齿厚磨损 20%
走行传动：
第一级小齿轮 ： 齿厚磨损 10%
其它级齿轮 ： 齿厚磨损 40%
齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度t=0.1m。齿轮一旦磨去齿面硬化层，则磨损速度将大大加快，所以亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪（齿轮规）测得。
2、齿接触
齿轮啮合时，齿的工作表面因互相滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判断齿轮传动的装配质量，齿轮啮合是否正确。齿接触标准按精度等级选定见表4-6。
表4-6
接触斑点（%）
传动型式
精度等级
6
7
8
9
齿长方向
圆柱齿轮
70
60
50
40
圆锥齿轮
蜗轮传动
70
65
50
35
齿高方向
圆柱齿轮
50
45
40
30
圆锥齿轮
70
60
50
40
蜗轮传动
60
60
50
30
二、联轴器
1、齿形联轴器磨损许容量：
（1）一般设备 齿厚磨损 30%
（2）卷扬设备 齿厚磨损 20%
2、联轴器轴心许容量
联轴器的轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移（倾斜角度）三种，对不同种类的联轴器有不同的要求，其位移许容量见表4-7
表4-7 联轴器轴心位移许容量
名称
轴向（mm）
径向（mm）
倾斜角
齿形联轴器
/
见表4-8
1°30′
链条联轴器
见表4-9
链条节距2%
1°
液力联轴器
0.10
0.10
/
轮胎联轴器
2%D
1%D
5°～12°
弹性圆柱销联轴器
2-7.5
0.14-0.20
40′
十字块联轴器
0.04D
/
30′
挠性爪型联轴器
1
0.20
40′
梅花块弹性联轴器
/
0.8～2.2
1°30′
链条联轴器向位移许容量S型根据型号查表4-8
表4-8 链条联轴器向位移许容量
型号
CR
3816
4012～4016
5016～5018
6018～6022
8018～8022
10020
12018～12022
16018～16022
20018～20022
S（mm）
4.9
7.4
9.7
11.5
15.2
18.8
22.7
30.1
37.5
三、滚动轴承
1、原始间隙
轴承运转中间隙值的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音，发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：
（1）轴承与轴、外壳的配合、导致间隙的缩小；
（2）轴承工作时，内外圈的温度差异导致间隙的缩小；
（3）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小或增大；
（4）选择最适宜的工作间隙。
同一种型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙，通常分为
、
、普通、
、
、
等六种等级。不同间隙的等级所使用条件见4-9。、
表4-9
间隙等级
、
普通
、
、
使
用
条
件
1、要求精密旋转或限制轴向窜动的轴；
2、运转时声音与振动严格控制；
3、内外圈都是动配合。
一般条件下工作
1、轴承与轴和外壳过盈配合；
2、轴承内外圆温差大；
3、冲击振动大，热影响大，轴弯曲形大。
轴承不同等级的原始间隙值可根据轴承类型、孔径从轴承样本中查取。
2、许容量
（1）定性使用极限
① 运转中无异常振动、噪音和温升（室温+40℃）
② 满足生产要求，对产品精度无影响。
（2）定量使用极限
① 径向间隙： 2-3倍原始间隙
当转速N ＞1500转/分时取2倍
N ＞1500转/分时取3倍
② 轴向窜动量
对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。甚至使滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支承中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。
a=L.
.
t+0.15
L—轴承间的距离
—线膨胀系数
t—轴工作温度与环境温度之差值
实际应用时可按经验数据a =0.25-0.40mm。当a ＞1mm时，应进行更换。
对间隙可调整的滚动轴承，在装配确定调整必要的间隙时，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调正的，其垫片是金属的。当a ＞1mm时应进行调正或更换。
③ 椭圆度
Cmax-Cmin/C平均X100＜30微米
（C—轴承间隙值）
四、滑动轴承
为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙。
1、安装间隙
除图纸资料中有明确规定安装间隙外，在实际工作中，安装顶间隙通常按经验公式来决定：
稀油润滑：一般轴瓦：S=(1-1.2)D/1000
曲轴轴瓦：S=(0.7-1)D/1000
脂润滑：S=(1-1.5)D/1000
式中D为轴颈直径
侧间隙b=S/2
滑动轴承轴向间隙：固定端为0.1-0.2mm
自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量。
2、接触：
（1）接触角度：
=70～90°
（2）接触斑点：普通瓦1-2点/cm2
高级瓦2-3点/cm2
3、磨损许容量：
顶间隙为安装间隙的3-4倍
磨损量为轴瓦油槽深度的60-70%
五、制动器
1、制动轮允许磨损量为原厚度的30%
2、闸皮允许磨损量为原厚度的50%
对于用沉头螺钉连接的闸皮，则螺钉头部距磨擦面1mm为允许极限。
六、链传动
1、链轮：允许磨损量为齿厚磨损5mm（一般链轮齿淬火深度为3mm左右）
2、链条：允许量为链节距伸长2-2.5%
七、液压缸、气缸
允许磨损量＜0.15-0.20mm（无镀层时）
镀层不得有裂纹，表面伤痕深度＜0.3-0.5mm
活塞杆弯曲允许量＜0.2mm/m
缸体允许椭圆度为设计公差的3倍。
八、丝杆丝母
丝杆允许磨损量为牙顶原厚度的10%。
丝母允许磨损量为牙原厚度的30%
九、辊道
允许量：裂纹长度为辊子圆周长的2/3时更换。
龟裂在辊子圆周上连接起来是更换。
十、起重机
1、主梁变形允许量
（1）空载时，低于水平线下挠值L/1500
（2）额定载荷时，低于水平线下挠值L/700
2、卷筒磨损允许量
（1）绳槽磨损深度2mm
（2）筒壁磨损为原壁厚20%
3、滑轮磨损允许量
（1）轮槽壁厚磨损为原壁厚20%
（2）轮槽底部磨损为钢绳直径的50%
4、钢绳允许量
（1）直径磨损为原尺寸的7%
（2）同一捻距内断丝数为总丝数的10%
5、吊钩磨损允许量
（1）危险断面磨损为原尺寸10%
（2）开口度增加为原尺寸15%
6、车轮磨损允许量
（1）轮缘磨损为原厚度的50%
（2）踏面磨损为原厚度的15%
（3）左右轮直径差
主动轮为原直径0.2%
从动轮为原直径0.5%
7、轨道允许量
（1）磨损为原尺寸的10%
（2）纵向坡度1/500
（3）接头错位0.5mm
（4）接头间隙5mm
（5）左右轨道高低差S/500（s为跨距）
（6）跨距误差：s＜25m 为±10mm
s=25-40m 为±15mm
十一、风机（离心式）
1、叶片磨损允许量为原厚度的20%
2、主轴瓦顶间隙允许量(1.5-2)D/1000
（D为轴颈）
轴与瓦接触角
≤60°
接触面 2-3点/cm2
3、转子轴同轴度0.02-0.03mm
十二、活塞式压缩机
1、气缸磨损允许量见下表
表4-10
汽缸直径(mm)
100～150
150～300
300～400
400～700
700～1000
1000～1200
1200～1500
缸壁磨损(mm)
0.5
1.0
1.2
1.4
1.6
1.75
2.0
椭圆度(mm)
0.25
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
1.2
2、曲轴和曲轴颈磨损允许量见下表
表4-11
直径
（mm）
椭圆度和圆锥度（mm）
曲轴轴颈
曲拐轴轴颈
100以下
0.10
0.12
100～200
0.20
0.22
200～300
0.25
0.30
300～400
0.30
0.35
400～500
0.35
0.40
3、活塞和气缸使用间隙和磨损允许量（见表4-12）：
表4-12
缸径(mm)
标准间隙(mm)
磨损许容量(mm)
30～80
0.3～0.6
0.5
80～180
0.4～0.7
0.6
180～260
0.5～0.8
0.7
260～360
0.6～0.9
0.8
360～500
0.7～1.0
0.9
500～630
0.8～1.2
1.2
630～760
0.8～1.4
1.5
760～900
0.9～1.5
2.0
4、活塞环磨损允许量
轴向磨损 0.2—0.3mm
径向磨损 1.0—2.0mm
活塞环与槽轴向间隙 0.3mm
5、活塞杆磨损允许量 0.3—0.5mm
6、曲轴与轴瓦
（1）轴向窜动间隙 0.1—1.0mm
（2）轴与瓦间隙
表4-13
轴径(mm)
标准间隙(mm)
允许间隙(mm)
80～150
0.10～0.18
0.35
150～200
0.13～0.22
0.40
200～260
0.20～0.26
0.45
十三、轴流与离心式压缩机
1、轴瓦顶间隙：
表4-14
轴颈(mm)
30～50
50～80
80～120
120~180
180～260
260～360
360～500
间隙(mm)
0.050～0.115
0.065～0.145
0.080～0.170
0.095～0.206
0.115～0.232
0.140～0.270
0.160～0.315
2、联轴器轴心位移允许量：
表4-15
部位
压缩机与增速器
电动机与增速器
径向(mm)
0.05
0.05
轴向(mm)
0.03
0.03
3、转子：
（1）弯曲允许量 0.05mm
（2）推力盘漂摆度允许量 0.02mm
（3）转子动平衡校验，转子重心对回转中心的剩余偏移
允许量：
表4-16
转子速度（r/min）
值（微米）
1500
8
3000
5
5500
3
8000
2
10000
1
＞10000
1
（4）跳动允许量
表4-17
部位
跳动量（mm）
轴颈径向跳动
0.02
密封轴套径向跳动
0.05
轴径圆锥度
0.03
对轮端面跳动
0.03
对轮径向跳动
0.05
4、密封间隙允许量
表4-18
No 部位
径向尺寸（mm）
间隙值（mm）
1
油密封
≤100
0.10-0.20
100-180
0.20-0.30
＞180
0.25-0.35
2
机壳两端密封
≤120
0.20-0.30
120-200
0.25-0.35
＞200
0.30-0.40
3
中间轴和轴套密封
≤150
0.25-0.35
150-300
0.30-0.40
＞300
0.35-0.50
4
叶轮轮盖密封
≤200
0.20-0.30
200-300
0.25-0.35
300-500
0.30-0.45
500-800
0.35-0.55
＞800
0.50-0.75
5
平衡活塞密封
≤180
0.20-0.30
180-300
0.25-0.35
300-500
0.30-0.40
＞500
0.35-0.45
5、压缩机振动
（1）轴承振动振幅许容量
V=25.4 X 12000/n X V（微米）
（n为转速r/min）
（2）机壳振动振幅许容量
表4-19
主轴转速（rpm）
≤400
≤6000
≤10000
＞10000
全振幅（微米）
32
25
19
10
十四、螺杆压缩机
安装间隙
表4-20
螺杆公称直径（mm）
螺杆啮合
顶间隙
螺杆啮合
侧间隙
螺杆与气
缸顶间隙
端面间隙
进气端
排气端
≤315
0.08～0.20
0.06～0.15
0.15～0.25
0.8～1.2
0.03～0.10
＞315
0.20～0.50
0.15～0.40
0.25～0.44
十五、离心式清水泵
1、叶轮静平衡剩余不平衡重许容量（3000转/分）
表4-21
叶轮外径（mm）
不平衡重（克）
≤200
2
200～300
4
300～400
6
400～500
8
2、叶轮与口环间隙许容量
表4-22
口环内径（mm）
叶轮与口环安装间隙（mm）
间隙许容量
80～120
0.090～0.220
0.48
120～150
0.105～0.255
0.60
150～180
0.120～0.200
0.60
180～220
0.135～0.315
0.70
220～260
0.160～0.340
0.70
260～290
0.160～0.350
0.80
290～320
0.175～0.375
0.80
320～360
0.200～0.400
0.80
3、叶轮轴各配合面对轴颈的径向跳动许容量：
表4-23
公称直径（mm）
叶轮安装部位
传动部位
18～50
0.02～0.05
0.03～0.08
50～120
0.025～0.06
0.04～0.10
120～260
0.03～0.08
0.05～0.12
260～500
0.04～0.10
0.06～0.16
500～800
0.05～0.12
0.08～0.20
800～1250
0.06～0.16
0.10～0.25
1250～2000
0.08～0.20
0.12～0.30
4、深井泵橡胶轴承和轴间隙许容量0.08—0.32mm
深井泵主轴轴向窜动许容量为6—15mm
5、水泵轴瓦顶间隙许容量
表4-24
公称轴径（mm）
50～80
80～120
120～180
180～260
间隙（mm）
0.10～0.16
0.12～0.20
0.15～0.24
0.18～0.33
6、叶轮壁厚磨损许容量：原厚度的20%
当叶轮入口处发生严重偏磨损，不能修复时，应予更换。
流道内因腐蚀或浸蚀形成凹坑孔洞时应予重换。
十六、齿轮泵
1、各部配合间隙：
表4-25
部 分
间隙（mm）
齿轮啮合顶间隙
0.20～0.30
齿轮端面与端盖轴向总间隙
0.15～0.20
齿顶与壳体径向间隙
0.10～0.15
轴颈与轴瓦径向间隙
（1～2）d/1000
2、齿轮啮合侧间隙：
表4-26
中心距（mm）
安装间隙（mm）
许容量（mm）
≤50
0.085
0.20
50～80
0.105
0.25
80～120
0.130
0.30
120～200
0.170
0.35
十七、运输机胶带
1、接头伸长允许量：
钢丝芯胶带：4mm
2、盖胶磨损允许量：
（1）尼龙芯胶带：10%带芯外露。
（2）钢丝芯胶带：20%带芯外露。
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