对于球铁的石墨漂浮
球墨铸铁件纵断面上密集的石墨黑斑，与正常的银白色断面组织之间有清晰的分界线。通常发生在铸件顶部、铸件死角处及位于砂芯下面的铸件部位。金相组织特征为石墨球破裂、畸变，并含有大量富镁氧化物和硫化物。铸件力学性能降低。石墨漂浮使铸件力学性能严重恶化，常导致铸件因力学性能不合格而报废。
鉴别方法
断口检查，必要时应对缺陷区进行金相检验。对于生产厚截面球墨铸铁件，可以水平浇注圆柱形试样，通过检查试样断口来判断铸件是否会产生石墨漂浮缺陷。
形成原因
1、就铸件壁厚而言，球墨铸铁的碳当量过高，初生的球状石墨从高温铁液中析出、上浮、集聚；
2、球化处理和孕育处理温度过低；
3、金属液处理后至浇注前停留时间过长；
4、铸件壁太厚，型内冷却速度太慢，浇注温度过高，残余镁量过低，残余稀土量过高。
防止方法
1.根据铸件壁厚规定铸铁碳当量：壁厚为10mm时，CE＜4.5%；壁厚为30mm时，CE＜4.3%。采用低硅原铁液进行球化处理；
2、提高铁液的出炉温度、球化和孕育处理温度，降低浇注温度，加强孕育。球化和孕育处理温度以1480~ 1510℃为宜，浇注温度以1400~1360℃为宜；
3、加快铁液在型内的冷却和凝固速度，适当减薄厚大铸件的壁厚，在铸件厚大部位设置冷铁，浇注时往铁液中随流加入微冷铁；
4.净化铁液，降低原铁液的含硫量和氧化程度；在保证球化前提下，控制镁和稀土加入量，降低球化后铁液中的镁和稀土残留量；
5、往铁液中加入适量反石墨化元素，如锰、硼、铬等；
6、改进浇冒口系统设计，避免铸件局部过热，将漂浮石墨和夹杂物引入冒口；
7.改变浇注位置，使厚大铸件的大平面或重要表面不位于顶部。
补救措施
如铸件技术条件允许，可切除铸件中的缺陷区域，然后进行焊补或铸补。否则应报废。
大家对C、Si、Mg、RE、浇注温度、增碳工艺、原生铁，原铁水、孕育操作等各个方面有很多见识，这里我发表一下个人观点，不当之处请指正。
关于缺陷根源的分析思路及建议：
首先，很多铸造厂存在忽视铸件尺寸形状变化，不考虑充型过程铸件差别的前提下照搬成功铸件的工艺，有些铸件由于与定型产品存在很大差异而问题频出，无法解决。
其次，检查对比相同材质，相同工艺，相同原终成分下其他铸件的情况，是否也存在有类似石墨漂浮。若也有，是熔炼浇注工艺，成分的影响在起主导作用；若没有，请考虑更改浇冒口系统的设计解决此问题，石墨漂浮的解决办法一个是防，一个是排，若其他材料工艺条件制约，短期内无法有效解决此问题而又需要赶制铸件时，可以考虑牺牲工艺出品率的办法设置冒口排出这部分铁液。
关于CE、RE、Mg的影响与控制，我的意见：
对于CE的影响和C、Si含量的降低：CE高的铸件石墨漂浮的倾向大些，这在厚大铸件里倾向会很明显。降低碳当量对消除石墨漂浮在厚大件上会很显著。考虑原铁水与最终成分以及铸件尺寸，浇注系统设置对确定或排出CE的影响会有很大帮助，特别是Ｃ、Si、RE、Mg、Sb、Pb 不然只能乱开药方，鼻子眉毛一起抓。
关于适当提高冷却速度？--- 在铸造工艺过程，设备，铸件形状的限制下，提高冷却速度的手段是有限的。
关于Mg和稀土RE含量：
由于国内原材料内普遍存在Sb、As、Pb等反球化元素，随地域不同，各元素含量也有差异。RE的加入可以抵消这些元素的反球化作用，并起到孕育变质剂的作用，但在RE的这些作用发挥到位后，多余的RE会对石墨的生长形态起到很大影响，所以RE在球铁内的含量必须监控，楼主的金相照片内开花聚集的石墨和过高的残余RE和Mg的作用有关系，您铸造厂不能检测，应该外委检测当前工艺条件下铸件内残余RE/Mg的含量。 超过0.04%的Re和0.05%的Mg会促进所述缺陷的产生。
国外很多铸造厂使用纯镁球化剂做球铁，是因为他们的原材料杂质元素较少，坛友castengineer给大家提供了很多颇有价值的资料信息，但我的理解是这些数据有时候是在特定的原材料，工艺，设备的条件下总结出来的，很多时候很具有参考价值，但有时会和实践有出入，需要结合实际原材料、工艺，铸件、浇注系统、设备等综合分析考虑借鉴。
Ce是RE里面的主要元素，RE（rare earths）稀土元素含量还包含其他元素，是总和。不过假设球化剂供应商的配比稳定的话，在通过大量数据的统计总结，得到比例关系后，可以通过检测Ce来推测从而监控RE的含量。
所示的缺陷我在给铸件供应商提供技术支持时曾经成功解决过，虽然此供应商工艺过程不同，但可供参考，提供思路。
他们的错误做法在于：
1、过高的浇注温度：1450度；
2、不当的浇冒口系统设置：充型时间长，铁液充型后有死角（即漂浮缺陷部位，受铸件尺寸形状和工艺设备条件限制，漂浮无法根除，只能减轻，漂浮缺陷无法顺利排出到冒口）；
3、高的残余稀土与镁含量：超过了0.05%，原因是球化剂的过量加入，照搬别的铸造厂工艺，不考虑实际工艺条件的差异。
通过适当（工艺过程限制，为保证无表面冷隔缺陷和每包最后一件浇成，降低幅度不能太大）降低浇注温度，改进浇注系统设计，调整监控残余稀土镁含量，强化孕育操作，在原材料、碳当量没有做调整的前提下解决了问题。关键是高的浇注温度和高的残余含量造成了缺陷。
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