美国通用电器公司质量管理部部长菲根堡姆（A.V.Feigenbaum）最早提出全面质量管理的概念。他强调，执行质量是公司全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。
全面质量管理的八大原则
以顾客为中心
全面质量管理以顾客为中心，不断通过PDCA循环进行持续的质量改进，满足顾客的需求。
领导的作用
我国《质量管理法》规定，质量部门必须由总经理直接领导。这样才能够使组织中的所有员工和资源都融入到全面质量管理之中。
全员参与
全员参与是全面质量管理思想的核心。
过程方法
PDCA循环实际上是用于研究一整个生产过程，因此我们必须将注意力集中到产品生产和质量管理的全过程。
系统管理
当我们进行质量改进活动时，首先需要制定、识别和确定目标，理解并统一管理一个有相互关联的过程所组成的体系。
持续改进
统计技术和计算机技术的应用是为了更好地做好持续改进工作。
以事实为基础
对数据和信息进行合理分析后再进行决策，全面质量管理也必须以事实为依据。
互利的供方关系
组织和供方之间保持互利关系，可以为双方的进一步合作提供基础，谋取更大的共同利益。全面质量管理已经渗透到供应商的管理之中。
PDCA循环
作为全面质量管理代表人物之一的戴明博士，最早提出了PDCA循环的概念，PDCA循环对全面质量管理的发展有着十分重要的意义。
在PDCA循环中，“计划（P）—实施（D）—检查（C）—处理（A）”的管理循环是现场质量保证体系运行的基本方式，它反映了不断提高质量应遵循的科学程序。
全面质量管理在PDCA循环的规范下，形成了四个阶段和八个步骤：
P：计划（Plan）
在开始进行持续性改善时，首先要进行的工作是“计划”。
计划阶段由四步组成：
分析现状
通过现状的分析，找出存在的主要质量问题，尽可能以数字说明。
寻找原因
在搜集到的资料的基础上，分析产生质量问题的原因或影响因素。
提炼主因
从各种原因中找出影响质量的主要原因。
制定计划
针对影响质量的主要原因，制定技术组织措施方案，并具体落实到执行者。
D：实施（Do）
实施阶段，就是组织、实施和执行计划。
将初步解决方案提交公司高层讨论，在得到批准之后，由公司提供必要的资金和资源来支持计划的实施。
在实施阶段需要注意的是，不能将初步的解决方案全面展开，只在局部的生产线上进行试验。这样，即使设计方案存在较大的问题时，损失也可以降到最低。通过类似白鼠试验的形式，检验解决方案是否可行。
C：检查（Check）
第三阶段是检查，就是将执行的结果与预定目标进行对比，验证生产线的运作是否按照原先的标准进行；原先的标准规范是否合理等。
按照之前制定的标准规范运作生产线后，根据检查结果，分析标准化本身是否存在偏移。如果发生偏移现象，需要重新策划与执行。
因此，通过暂时性的生产对策的实施，检验方案的有效性，保留有效的部分。检查阶段可以使用的工具主要有排列图、直方图和控制图。
A：处理（Act）
第四阶段是对总结的检查结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化或制定作业指导书，便于以后工作时可遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。
对于没有解决的问题，应提到下一个PDCA循环中去解决。
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