4月7日，蔚来第10万台量产车下线。仅仅1,046天，达成了中国高端智能电动汽车首次从1到10万的跨越。一辆传统燃油车的研发周期，一般在5年左右；而蔚来从2014年成立至今，短短六年时间，就已经发布了四款量产车型，并得到了用户的广泛认可。
为什么能有如此之快的研发和制造速度？从生产制造的角度来看，这得益于蔚来创新地采用了“敏捷项目管理体系”，响应快，行动及时，配合高效的决策机制和灵活的迭代方案，使得制造过程中的问题，在第一时间内被解决，体系化效率大大提升。
同时，通过线上系统的开发，蔚来建立了大量数据库，使得制造各阶段的信息透明化，在降低沟通成本的同时，也极大提升了数据管理效率。
在蔚来，每款新车型在设计完成到投入量产之前都要经历五个关键阶段：
1.Confirmation Build（CB）工艺验证：主要验证新车加工和装配的工艺流程是否合理
2.Validation Build（VB）工程验证：小批量造车阶段，主要验证新车的设计和功能是否合理可靠，以及对法规进行测试
3.Tooling Trial（TT）生产线验证：主要验证生产线的制造能力，包括工装、夹具、设备以及量产工艺等等
4.Pre-Production（PP）预生产：生产调试已经完成，量产开始前再开动一下生产线，对量产能力进行测试
5.Mass Production（MP）量产：产能开始爬坡，正式生产可以交付用户的车辆
每个阶段都有不可替代的作用，环环相扣，缺一不可。大家熟悉的NEDC测试、工信部申报、马路上包裹得严严实实的伪装车路测，都是在这些阶段里完成。
4月1日，ET7首台生产线车身在合肥先进制造基地下线，这就是工艺验证阶段的一部分。在蔚来，工艺验证阶段一般会持续两个半月的时间，有三个核心的工作目标：
1.验证制造装配工艺
2.优化工艺流程
3.培训生产线操作人员
在正式启用生产线之前，工程师通过先进的数字化仿真软件，将生产制造的各个环节进行模拟，大到车身、底盘的装配顺序，小到每个螺丝钉的拧紧时长，经过大量的仿真分析和优化计算，最大程度地提高设备利用率，缩短生产节拍，从而尖山后期调试的时间。同时，借助虚拟仿真技术，操作人员的培训工作也可以提前展开。所有的这些方法和措施，只有一个目的——提升效率。
工艺验证是制造阶段的首次实物验证，首要目的是验证加工和装配的合理性。现实中，工厂的生产加工环境远比计算机模拟要复杂得多，一些仿真软件预见不到的问题，在实际生产环境中就会显露出来。举个简单的例子，操作人员装配效率受到很多因素的影响，个人的熟练程度、装配时的体态（下蹲、抬头、弯腰）、安装的位置（有可能是一个很深的孔），都会影响完成的时间，从而影响最终的生产节拍。通过制造生产线车身等实物验证工作，工程师就会根据实际的结果，对加工和装配工艺进一步优化。生产线车身作为ET7工艺验证阶段最重要的制造实物，其作用正是为了完成上面提到这些验证工作。
与此同时，制造阶段很重要的一个工作——三坐标测量，也将在工艺验证阶段开启。它是对车身及各个零部件的空间尺寸，比如位置度、同轴度等进行精确测量，从而确保整车各个零部件的制造和装配都达到设计要求的精度，最终为用户带来极佳的产品品质。
当制造装配工艺验证、工艺流程优化和生产线操作人员培训这三个核心工作目标完成，工艺验证阶段就圆满完成了它的使命。接下来，在工程验证阶段中，伴随小批量造车工作的开启，工程师们就将开始验证整车上的各个功能。我们也将伴随ET7的制造进展，为大家揭秘更多背后的故事，敬请期待。
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