液压传动系统应用广泛，适应能力强，且具有运行费用投入少、控制性能强的特点。但是，在实际运行的过程中，受多方面因素影响，经常会出现一些故障，严重影响系统的整体运行效率。
本文主要介绍液压传动系统的工作原理，总结一些常见系统故障和相应的处理对策，以期更好地发挥液压传动系统的性能，延长使用寿命。
工作介质、辅助元件、控制及执行元件、动力元件共同构成了液压传动系统，涉及到多种阀门、液压马达及油泵等设备。
液压传动系统在实际运行过程中，主要依靠液压泵的作用来运转。借助原动机的功能，使机械能向液体压力能的方向转变，并对能量进行高效传递。
在系统内部管道、控制阀门的传递作用下，利用马达、液压缸等元器件，完成液体压力能向机械能的转变，带动系统的回转或往复性直线运作。
在执行系统控制工作、对能量进行传递时，需要液压传动系统中液体介质来发挥作用，而系统特有的传动途径可确保其具有很强的功能性。
从整体的角度来看，液压传动系统具有多种优势，主要体现在：
拥有很好的过载保护功能，无极调速性能较强；
系统占用的空间不大，自重较轻，同电动机重量相比，液压马达要轻15%左右，因此不存在明显的惯性作用，尤其在紧急停车、过载状况下，所承受的冲击力相对较小；
液压传动系统的主要工作介质是油液，所以内部元件工作时很少发生相互磨损，具有一定的润滑效果，为系统长期的可靠运行提供了保障，同时还可以随时调整直线往复运动、工作机构旋转两种工作状态；
系统能够进行简便操控，加上通用及标准化液压元件的支持，可方便进行应用及改造，能够灵活对液压马达、液压泵进行连接。
1. 系统流量较小
液压传动系统流量较小故障的主要原因：
控制阀操作灵活性差；
回油管中存在空气，且液面超出规定；
液压泵转速不达标、转向不正确，整体性能较差，存在磨损现象；
密封或液压元件破损；
蓄能器压力较小，吸油不顺畅，油箱液未达到标准线等。
处理方法：
要对损坏的元件进行更换、维修；
要查看蓄能器的功能及系统的密封效果，对液压泵和原动机进行严格检测，替换质量不达标的液压泵；
做好油液的添加工作，降低液压油的粘度，使吸油管通畅无阻。
2. 系统压力缺失、不足
液压传动系统出现系统压力缺失、不足的主要原因：
液压泵动力较小、转速不达标、液压泵转向不正确；
阀芯卡塞导致卸载；
油温超出规定范围、吸油不通畅、液位不满足规定标准；
密封不合理引发泄漏、元件损坏；
打开溢流阀后阻尼孔不通畅，弹簧起不到应有的作用，无法关闭阀芯等。
处理方法：
需要检测液压传动系统的动力源，对冷却系统/吸油管、阻尼孔进行彻底性清洁；
替换弹簧，添加液压油；
确保阀体内阀芯的有效运转，维修或更换故障元件；
检测系统管道、阀、泵等部位的连接密封程度，替换密封零件，增强密封效果；
维修和调整系统壳体、阀芯。
3. 系统泄漏故障
液压系统出现泄漏故障的主要原因：
油箱油位不合理，使油箱中的油与冷却器中的水发生渗漏；
系统辅助/液压元件的运行压力长期低于系统压力；
法兰/板式连接部位的螺钉紧固效果较差，密封性不良；
接头位置松动或脱落等。
处理泄漏故障处理方法：
应在油封许用压力范围内调整系统元件壳体压力，增强整体密封性；
对故障部位进行拆卸修理；
使液压力低于预紧力的大小，加固连接的接头。
4. 液压传动系统振动
系统振动故障的原因主要有：
运行部件存在冲击力，换向阻尼较小，电机联轴器、液压泵不同步；
回油及吸油两个管道距离不当，管道不稳固，直径较小且较长；
液压泵的运作齿轮与齿形不够准确，存在错位问题；
溢流阀部位的弹簧失去作用，阀座和阀芯配合不到位；
液压泵吸油不畅通，空气进入泵中，柱塞或叶片卡死，零件磨损严重；
液压油存在堵塞问题，油液线未达到标准线；
还可能是阀体内阀芯卡塞、电磁铁焊接不合理等。
振动故障的处理方法：
安设缓冲装置，使电机轴、液压泵同心度吻合，控制在低于0.1mm的范围内，保障电机稳定工作；
及时进行清洗，对阀体、阻尼空及过滤器进行清洁处理，保证阻尼孔通畅性；
对弹簧进行更换，保证焊接质量，使阀座、阀芯的距离保持在最佳状态；
增大系统管道直径，紧固管道，控制好管道间的距离；
合理设置吸油管位置，替换磨损零件，调整好液压泵吸油口、吸油口管口二者间的高度在50cm内。
因为液压传动系统的特殊构成及运作原理，它在工作状态下很可能会出现一些故障问题，阻碍系统的正常工作，且存在很大的安全隐患。
所以，在实际工作中，必须要严格按照操作标准控制液压传动系统，把握常见的几种故障问题，做好故障的明确和分析工作，制定针对性的解决对策，落实相应的维护工作，定期进行保养和检测，以保障液压传动系统的稳定、可靠运行。
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