1.1 墩身预埋钢筋施工
通过承台纵横向轴线将墩身主筋定位模具固定在承台顶层钢筋上。
通过承台纵横向轴线将第二道墩身主筋定位模具固定在承台顶层钢筋上。
通过上下两道定位模具将墩身主筋固定在承台顶层钢筋上。
1.2 承台顶面凿毛
在承台顶面放出墩身轮廓边线交点，然后用墨斗弹出模板外边缘线，墩身圆弧及墩身流水槽部位的边线用专用模具刻画。
对墩身钢筋和墩身模板边线范围内的混凝土进行凿毛，采用小型钢钎人工锤击凿毛，凿毛时注意保护边线以外的承台混凝土。
对墩身钢筋范围内的承台顶进行凿毛，采用钢钎配合风镐凿毛，清除浮浆等杂物，以外露新鲜石子为宜。
1.3 墩身钢筋安装内支架搭设
在墩身钢筋内侧搭设施工用脚手架，钢管立柱步距1.2m，纵向2列、横向3列，层高2m。
脚手架钢管与墩身预埋钢筋可靠连接，并在四周设置不少于4道的缆风绳，保证其稳定性。
1.4 墩身钢筋安装
墩身钢筋运输运至现场，套筒连接后绑扎一次成型，墩身钢筋按25%接头错开配置。
墩身水平箍筋绑扎前，如图所示通过10个标记位置来控制水平箍筋位置。
墩身主筋采用机械套筒，套筒必须拧紧，专人用扭矩扳手抽查。
水平箍筋与竖向主筋必须贴紧，扎丝头不得伸入保护层，并设专人专项检查。
1.5 钢筋制安顶帽
顶帽钢筋在钢筋加工场地定型加工，整体绑扎成型，运输车运至现场后，整体吊装就位。
1.6 注意事项
1)钢筋加工时注意与墩身预埋钢筋的长度对位统一（流水槽部位钢筋低于其它部位钢筋）。
2)制作墩身钢筋定位骨架，定位骨架放置在脚手架操作平台上，按1个/2m布置。在定位骨架上根据钢筋间距画出刻度线，以便于钢筋定位绑扎。
3)在钢筋绑扎成型后，为防止钢筋笼竖向自由挠度过大，在钢筋笼半腰至少系上4根缆风绳，加以固定，缆风绳底部2m范围内悬挂彩色三角旗以示警示。
4)注意检查接地钢筋的焊接质量，保证接地钢筋网的通路、接地电阻的测试符合设计要求；检查支座垫石钢筋标高和预埋螺栓孔位置，同时注意预埋件的焊接安装，如接地端子、沉降观测标、吊篮预埋螺栓、墩顶检查梯角钢等。
1.7 模板安装
模板使用前必须进行试拼，对错台及拼缝及时处理，试拼验收合格后方可使用。
模板安装前进行机械抛光，要抛出钢模板的本色，抛光后清理干净，至用手摸完无墨迹为止，然后涂刷脱模剂。
模板固定后，须在模板底口采取密封措施，以消除底部漏浆，拟用砂浆在模板底口外边沿圈封堵，在砂浆达到一定强度后方能浇注混凝土。
1.8 模板安装注意事项
1)垫层施工一定要平，控制在-10～+5mm之间，若平整度不够，立模前采用小块钢板找平模板底脚。
2)在混凝土浇筑前，清除模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。
3)模板接缝螺栓要上满，对拉螺栓要上紧，保证模板的整体稳定性。
1.9 混凝土浇筑
混凝土由拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土泵车泵送入模。因混凝土倾落高度大于2m，故必须设置串筒，减小混凝土自落速度，以防止混凝土离析，串筒底口距混凝土浇筑面高度不得大于1.5m。
设置2套串管，分别布设在距墩中心横向两侧约1.5m处，在串管旁边预留进人孔，拉筋在串管拆除的同时安装。设3人分片进行振捣作业，每人负责约2m的范围。砼的浇筑采用横向分段、斜向分层连续灌注，由两端向中间循序渐进浇筑，混凝土一次浇筑厚度不能超过40cm。
1.10 混凝土浇筑注意事项
1）设专人对拉螺栓及受拉桁架进行观察，是否有松动变化。
2）控制混凝土浇筑速度，保证浇筑速度每小时不超过2m。
3）混凝土浇筑结束时，注意墩顶排水坡的预留和二次收面。
1.11 拆模及养护
拆模须人工配合吊车，遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原则，从上至下，逐节拆除。
墩身混凝土表面覆裹薄膜，整个墩身包裹完成后采用尼龙绳将墩身缠绕几道，防止刮风撕裂塑料薄膜。墩顶固定塑料水桶，进行滴水养护。
包裹养护必须在拆模当天完成。墩身包裹前要铲除模板拼缝处残留的止浆带以及进行其他必要的修复。
同条件试件包裹在墩身流水槽部位进行养护。
从而确保，试件的最终强度和试验性能和桥墩混凝土的性能保持基本一致。
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