主动降本无疑是让风机厂家生存下去的唯一途径。近期，业内已经多家企业传出5.X平台风机的成本目标剑指2000元/kw，按通辽开标结果来看，3047元/kw的最低投标价计算，按18%左右的毛利计算，成本在2580元/kw（含税）左右，4.X的平台上升到5.X，部分大部件还需要增加部分成本，从2580降到2000，还有600元/kw的降本空间，实际还要考虑轮毂，叶片因为功率增加的因素，成本还会增加100-200元/kw，如果直接从4.X的风机升级到5.X，还有600-800元/kw的任务。在降本空间越来越小的压力下，如何继续压榨出这么大的成本，任重道远。
其实，风机单机容量越大，制造难度也是越来越大，轴承，叶片，轮毂，增速机（双馈），发电机（直驱）的难度也会越来越大，仅主轴轴承，直驱发电机的主轴承这两样核心大部件，单位千瓦的造价并不会因为容量的增加成线性下降，如果没有实现国产化，成本会大幅增加。如何在现有2600-2800的成本基础上下降到2000，需要我们深入思考：
1，冗余设计值需要根据现有运行风机的后评估结果进行科学调整，适当下调，减少不必要的功能浪费。设计决定成本，这是亘古不变的道理，根据区域的风况特性统计结果进行参数科学设计，学习日本的产品寿命设计思维，产品寿命终结，部件寿命终结，这一点不能按照德国的百年老店思路来。现在运行的风机总体来看还是冗余设计余量较大，即使10%的单机功率超发也是安全的，中国风电目前技术瓶颈已经突破，风机载荷设计过大，是风机设计成本无法下降的根本原因之一，这个问题值得我们行业思考和研究。
2，标准化和模块化设计，增加平台部件通用性，降低采购成本。之前我在几年4月份我提出过，风机的通用化和标准化设计，减少材料，部件的特殊性，最大限度进行通用性设计，可以大幅降低材料和部件采购成本。模块化设计是装备制造业的通行做法，大部件的模块化设计有利于降低产品的装配，运输和调试成本。这一个我看现在在叶片这个环节基本已经实现了，但由于直驱，双馈，半直驱还有很多的技术差异，具体的有些大部件我也无法了解。模块化设计的最大好处就是可以根据区域，风况，环境的不同进行模块化配置，有效降低研发和采购成本。
3，和产业链战略达成战略同盟，同步设计是降低采购成本的最有效办法。日本丰田汽车主机厂和产业链是同生共死，帮助供应商提升技术，提升质量，提升产能，不是简单的购销业务关系，而是互相帮助，互相成长的伙伴。风电主机的绝大部分大部件都不可能自己生产，如果有了1-2家核心的战略合作伙伴，并不一定要自己建造大部件的全产业链，一方面可以在新产品开发方面大幅降低研发成本，另外在研发早期同步设计，分担主机研发风险，后期进入批量生产，可以分摊研发早期投入，以此可以降低采购成本。当然我们行业有些主机厂是具有核心大部件全产业链的优势（集团成员企业），但是如果不在研发早期同步性能，成本因素，后期也会给主机厂带来巨大风险，不管怎么说，没有谁会干赔本的买卖，即使是集团成员兄弟企业。
联系客服
