序言
预制构件生产是装配式建筑的重要环节，其产品质量直接影响装配式建筑能否顺利实施。预制构件生产前，在确保预制枃件设计深度除满足枃件结构性能和功能要求的基础上还应当满足构件生产、吊装运输、现场安装、临时固定以及与现浇结构连接、模板、支撑等施工要求。因此，预制构件生产企业应当提前介入预制构件设计，配合设计单位做好预制构件深化设计，深化设计文件经施工图设计单位确认后才能进行批量化生产。
预制构件的生产过程质量管控是预制构件能否满足设计要求的关键环节。一些预制构件生产企业在生产过程中由于时间紧、任务重、管理不当等原因，造成预制构件成品出现质量缺陷，如岀现表面色差、蜂窝、麻面、缺棱掉角、尺寸偏差以及预埋预留、粗糙面、外伸钢筋、成品保护等问题，影响了装配式建筑的整体质量。
预制构件的运输与堆放也是保证预制构件从出厂检验合格到进场验收合格的重要环节。
为确保预制构件顺利安全地从工厂运送至项目现场，预制构件运输前应制定运输方案，并考虑运输及施工工地道路实际情况是否满足要求，如道路限高、承载力、转弯半径等；运输车辆的选取也需要结合预制构件的重量、尺寸、规格、工地情况等予以考虑，如拖挂车、低平板车等；预制构件在车辆上的临时固定绑扎会对预制构件产生次应力，路途颠簸容易磕碰导致构件损坏，甚至车辆转弯时由于重心过高、车速过快而发生倾覆事故。正式运输预制构件前宜进行一次试跑，并做好记录工作本章针对预制构件生产、运输和堆放过程中遇到的常见问题进行梳理分析，提出相应的防治措施。
2.1 外观质量
问题27
预制构件混凝土表面污染
原因分析
1.模具表面脱模剂涂刷不均匀、模具生锈；
2.转运、存放及运输过程中的预制构件保护措施不到位
影响及后果
影响二次涂装，易造成饰面脱落
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.3.2模具应具有足够的强度、刚度和整体稳固性，并应符合下列规定：
5 模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、无漏刷、无堆积且不得沾污钢筋，不得影响预制构件外观效果
防治措施
1.宜使用水性脱模剂，严格按规范适量、均匀涂刷脱模剂
2.保护模具，以防生锈
问题案例图示
因模具未清理干净导致预制构件表面被污染，后期二次涂装易造成饰面脱落
参考做法图示
预制构件表面干净整洁
问题28
预制构件与现浇部位连接处粗糙面不符合要求
原因分析
1.预制构件生产时，结合面未按粗糙面处理
2.粗糙面工艺未经样板验证；
3.缓凝剂配比不合格
影响及后果
1.影响结合面混凝土受力性能；
2.需二次处理（对预制构件进行人工凿毛），费工费时，影响质量
规范标准相关规定
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
6.5.5预制构件与后浇混凝土、灌浆料、坐浆料的结合面应设置粗糙面、键槽并应符合下列规定：
1 预制板与后浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面。
2 预制梁与后浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面；预制梁端面应设置键槽（图6.5.5）且宜设置粗糙面。键槽的尺寸和数量应按本规程第7.2.2条的规定计算确定；键槽的深度t不宜小于30mm，宽度W不宜小于深度的3倍且不宜大于深度的10倍；键槽可贯通截面，当不贯通时槽口距离截面边缘不宜小于5mm；键槽间距宜等于键槽宽度；键槽端部斜面倾角不宜大于30°
3 预制剪力墙的顶部和底部与后浇混凝土的结合面应设置粗糙面；侧面与后浇混凝土的结合面应设置粗糙面，也可设置键槽；键槽深度t不宜小于20mm，宽度W不宜小于深度的3倍且不宜大于深度的10倍，键槽间距宜等于键槽宽度，键槽端部斜面倾角不宜大于30°
4 预制柱的底部应设置键槽且宜设置粗糙面，键槽应均匀布置，键槽深度不宜小于30mm，键槽端部斜面倾角不宜大于30°。柱顶应设置粗糙面。
5 粗糙面的面积不宜小于结合面的80%，预制板的粗糙面凹凸深度不应小于4mm，预制梁端、预制柱端、预制墙端的粗糙面凹凸深度不应小于6mm
防治措施
1.预制构件生产应严格按照设计要求处理粗糙面；
2.粗糙面制作工艺宜先进行样板验证；
3.严格控制缓凝剂配合比、涂刷工艺及粗糙面操作流程
问题案例图示
预制构件粗糙面未按规范要求制作，浮浆过多，粗糙面凹凸深度不足6mm
参考做法图示
预制构件粗糙面满足规范要求
问题29
预制构件缺棱掉角
原因分析
1.脱模过早，造成混凝土边角随模貝拆除破损；
2.未合理设计拆模坡度，拆模操作不当，边角受外力撞击破损；
3.模具边角杂物未清理干净，未涂刷脱模剂或涂刷不均匀、涂刷缓凝剂后缓凝剂未干燥，影响混凝土凝固，洗水时损坏；
4.预制构件成品在起吊、存放、运输等过程中受外力或重物撞击破损。
影响及后果
预制构件缺棱掉角。需二次处理，费工费时，影响质量
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
11.2.3预制构件的混凝土外观质量不应有严重缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差；
防治措施
1.预制构件生产达到规定的龄期和强度后方可拆模；
2.预制构件生产企业应根据预制构件类型合理设计脱模方式及脱模坡度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛；
3.模具边角位置要清理干净，不得粘有杂物，脱模剂凃刷均匀，涂刷缓凝剂后需等待缓凝剂干燥；
4.预制构件生产企业应加强预制构件的成品保护措施，也可与设计单位沟通协周，将阴阳角采用倒角或圆角设计
问题案例图示
预制构件角部破损严重，修补困难
参考做法图示
预制构件外观质量达到要求，不存在缺棱掉角
问题30
预制构件开裂
原因分析
1.预制构件吊点设计未充分考虑制作、运输和安装等不同工况的受力验算，未合理配置钢筋；
2.预制构件吊运方式或吊具选用不当，与设计受力状态不符；
3.混凝土强度不达标过早起吊，或预制构件堆放不合理
4.堆放、运输过程中保护措施不规范
影响及后果
1.影响预制构件的使用寿命；
2.预制构件出现渗漏情况，影响建筑使用功能
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.1 预制构件吊运应符合下列规定：1 应根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的吊具和起重设备及其操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定；2 吊点数量、位置应经计算确定，应保证吊具连接可靠，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施；3吊索水平夹角不宜小于60°，不应小于45°9.8.4预制构件在运输过程中应做好安全和成品防护，并应符合下列规定：1 应根据预制构件种类采取可靠的固定措施。2 对于超高、超宽、形状特殊的大型预制构件的运输和存放应制定专门的质量安全保证措施；《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）11.3.6脱模起吊时，预制构件的混凝土立方体抗压强度应满足设计要求，且不应小于15MPa
防治措施
1.预制构件吊点设计应充分考虑预制构件制作、运输和安装等不同工况下受力合埋配置钢筋；
2.选择符合设计的吊运方式及吊装吊具，保障吊具受力状态与设计一致；
3.预制构件生产达到规定的龄期和强度后，方可拆模起吊；
4.按规范进行预制构件堆放及运输
问题案例图示
预制构件因不规范吊装导致开裂严重，造成预制构件报废
参考做法图示
预制构件达到起吊强度后采用专用吊具吊装
问题31
预制构件外露钢筋变形
原因分析
1.预制构件外露钢筋过长影响运输，装车前对钢筋进行折弯；
2.预制构件生产时拆模困难，弯折钢筋
影响及后果
现场需要对钢筋进行二次处理，费工费时，影响质量
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.3预制构件成品保护应符合下列规定：
1 预制构件成品外露保温板应采取防止开裂措施，外露钢筋应采取防弯折措施，外露预埋件和连结件等外露金属件应按不同环境类别进行防护或防腐、防锈；
防治措施
预制构件生产企业可与设计、施工单位沟通协调改进设计，调整外露钢筋长度、出筋方式，以满足生产、运输、安装要求
问题案例图示
预制构件设计时外露钢筋过长，且均为开口箍”方式，预制构件生产、运输、安装过程中钢筋易被随意弯折变形
参考做法图示
预制构件外露钢筋长度、出筋方式满足生产、运输、安装要求
2.2 尺寸偏差
问题32
预制构件截面尺寸偏差较大
原因分析
预制构件生产过程中模具未按要求定期校核、验收
影响及后果
预制构件尺寸偏差过大，模板安装困难，影响施工
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.3.3除设计有特殊要求外，预制构件模具尺寸偏差和检验方法应符合表9.3.3的规定。（表略）
《装配式混凝土结构技术规稈》（JGJ1-2014）
11.4.2预制构件的允许尺寸偏差及检验方法应符合表114.2的规定。（表略）
防治措施
预制构件生产企业应严格按照规范要求对模具定期校核、检查验收
问题案例图示
预制构件阴角部位尺寸偏差不满足规范要求
参考做法图示
对模具平整度、间距进行检查、调校
对模具角部进行检查
问题33
预制构件平整度不合格
原因分析
1.模具平整度不合格，未定期校核
2.预制构件表面收光时平整度不合格
影响及后果
需对预制构件进行二次处理，费工费时，影响质量
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.7.4预制构件尺寸偏差及预留孔、预留洞、预埋件、预留插筋、键槽的位置和检验方法应符合表9.7.4-1~表9.7.4-4的规定。（表略）
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
11.4.2预制构件的允许尺寸偏差及检验方法应符合表11.4.2的规定。（表略）
防治措施
1.加强对模具的定期校核；
2.加强混凝土表面收光工序的平整度控制，严格执行出厂检验制度
问题案例图示
预制构件表面平整度不符合要求
参考做法图示
定期对模具平整度进行检查、调校
问题34
预制构件钢筋定位不准、钢筋保护层不合格
原因分析
预制构件生产时钢筋加工尺寸不合格或钢筋定位措施不牢靠
影响及后果
钢筋保护层不够时钢筋易锈蚀，混凝土易开裂，影响预制构件耐久性
规范标准相关规定
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
113.1在混凝土浇筑前应进行预制构件的隐蔽工程检査，检査项目应包括下列内容：
1钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等；
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）
8.2.1构件中普通钢筋及预应力筋的混凝土保护层厚度应满足下列要求：
1构件中受力钢筋的保护层厚度不应小于钢筋的公称直径d
防治措施
预制构件生产过程中加强钢筋加工、绑扎安装、钢筋定位、保护层措施的质量管控（如设置钢筋限位器等措施）
问题案例图示
预制构件钢筋间距定位不准、钢筋保护层不合格
参考做法图示
钢筋定位措施牢靠、间距规整
问题35
叠合板桁架筋制作、定位不规范
原因分析
1.预制构件生产企业未严格按设计图纸进行钢筋下料、绑扎和制作桁架筋；
2.预制构件生产企业管理不当，未在生产时对桁架钢筋高度进行有效控制或安装定位不准确
3.预制构件生产企业未严格按照规范要求振捣混凝土（如振捣棒碰触钢筋骨架，导致钢筋位移）
影响及后果
影响水电线管、板面钢筋铺设，造成钢筋保护层不足、楼板超厚等问题
规范标准相关规定
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
6.6.7桁架钢筋混凝土叠合板应满足下列要求3桁架钢筋弦杆钢筋直径不宜小于8mm，腹杆钢筋直径不应小于4m；
4桁架钢筋弦杆混凝土保护层厚度不应小于15mm。
《混凝土结构设计规范》（GB5010-2010）
8.2.1构件中普通钢筋及预应力筋的混凝土保护层厚度应满足下列要求：
1构件中受力钢觞的保护层厚度不应小于钢筋的公称直径d
防治措施
1.预制构件生产企业应严格按设计图纸进行钢筋下料，必要时应采取工装固定施确保桁架钢筋位置
2.制作桁架筋宜采用自动化设备进行加工，用一根完整钢筋进行弯折并确保桁架筋弦杆和腹杆焊接牢固
问题案例图示
预制构件生产企业未按规范制作桁架筋，桁架钢筋高度未进行有效控制导致桁架筋断裂，高度不符合要求
参考做法图示
桁架筋采用专业自动化桁架机制作
叠合板桁架钢筋制作精良、高度符合要求
2.3 预留预埋
问题36
预制构件吊点埋件断裂、脱落
原因分析
1.预制构件生产企业未严格按照规范要求进行安装吊钉尺寸规格、位置的确定；
2.预制构件生产企业未使用符合国家相关规范要求的吊点埋件、吊具
影响及后果
1.预制构件吊装发生坠落事故，造成人员和财产损失
2.预制构件报废处理，耽误工程进度
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.1预制构件吊运应符合下列规定：
1 应根据预制构件的形状、尺寸、重量和作业半径等要求选择吊具和起重设备，所采用的吊具和起重设备及其操作，应符合国家现行有关标准及产品应用技术手册的规定；
2 吊点数量、位置应经计算确定，应保证吊具连接可靠，应采取保证起重设备的主钩位置、吊具及构件重心在竖直方向上重合的措施
防治措施
1.设计单位经计算确定吊点位置，应根据专用预埋吊件（如各种吊钉）产品使用说明书中的承载力明确预埋数量、方式和构造要求，产品使用应有检测报告；
2.预制构件生产企业应严格按设计文件和规范要求预埋吊件，过程中严格检查、验收，并在吊运时根据预制构件类型采用专用吊具
问题案例图示
吊点位置不合理，预埋吊钉不符合规范要求，起吊时吊钉被拔出，预制构件坠落，报废处理
参考做法图示
吊点埋件质量、预埋深度、吊点位置钢筋加固符合要求
问题37
预制构件预埋线盒变形或偏位
原因分析
1.预制构件生产时预埋件未加设固定措施；
2.混凝土浇筑时振捣棒碰撞移位；
3.叠合楼板、阳台在进行现浇结构钢筋绑扎时，材料乱堆放或工人随意踩踏
影响及后果
影响后期管线安装施工，需要二次处理，费工费时，影响质量
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.6.1浇筑混凝土前应进行钢筋、预应力的隐蔽工程检査。隐蔽工程检査项目应包括：
6 预埋线盒和管线的规格、数量、位置及固定措施。
9.6.8混凝土振捣应符合下列规定：
2 当采用振捣棒时，混凝土振捣过程中不应碰触钢筋骨架、面砖和预埋件。
3 混凝土振捣过程屮应随时检査模具有无漏浆、变形或预埋件有无移位等现象
防治措施
1.采取可靠的工装措施，确保预埋件固定点位牢靠，并在浇筑前做好验收复核；
2.做好成品保护措施，如线盒出厂前填塞泡沫块；
3.加强成品保护理念，材料堆放及施工过程中做好保护工作（将损坏的线盒凿除替换并加塞泡沫块）
问题案例图示
预制构件预埋线盒固定措施不当，造成振捣混凝土时偏位、变形
参考做法图示
预制构件预埋线盒固定措施牢靠、线盒出厂前填塞泡沫块做成品保护
问题38
预制构件上预埋线管口、注浆孔被异物堵塞
原因分析
1.预制构件生产时未及时进行预埋件成品保护，造成异物进入埋件后堵塞
2.预制构件模具漏浆，浆料堵塞预留孔
影响及后果
预埋件孔洞被堵塞，清理困难，影响现场安装或导致预制构件报废
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.3预制构件成品保护应符合下列规定：
3 钢筋连接套筒、预埋孔洞应采取防止堵塞的临时封堵措施；
4 露骨料粗糙面冲洗完成后应对灌浆套筒的灌浆孔和岀浆孔进行透光检并清理灌浆套筒内的杂物
防治措施
1.预制构件设计时应标明预留套管材质、外径及壁厚，同时写明防堵保护措施顽制构件生产时应及时对预埋孔洞进行临时封堵（如采用PE棒进行封堵保护；
2.线管端口应做封堵措施并检査合格后方可浇筑混凝土，浇筑时避免损坏线管
（对已封堵的管线应凿除替换堵塞的管线）
问题案例图示
预制构件生产时未及时对线管口进行保护，造成线管口堵塞
参考做法图示
预制构件预埋件孔采用PE棒进行封堵保护，后期取出
问题39
预制构件外露预埋件锈蚀
原因分析
预制构件生产企业出厂时未按要求对预制构件进行成品保护
影响及后果
影响预制构件正常使用，影响结构安全
规范标准相关规定
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
6.6.7桁架钢筋混凝土叠合板应满足下列要求3桁架钢筋弦杆钢筋直径不宜小于8mm，腹杆钢筋直径不应小于4m；
4桁架钢筋弦杆混凝土保护层厚度不应小于15mm。
《混凝土结构设计规范》（GB5010-2010）
8.2.1构件中普通钢筋及预应力筋的混凝土保护层厚度应满足下列要求：
1构件中受力钢觞的保护层厚度不应小于钢筋的公称直径d
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.3预制构件成品保护应符合下列规定1预制构件成品外露保温板应采取防止上开裂措施，外露钢筋应采取防弯折措施，外露预埋件和连结件等外露金属件应按不同环境类别进行防护或防腐防锈。
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
6.1.13预埋件和连接件等外露金属件应按不同环境类别进行封闭或防腐、防锈、防火处理，并应符合耐久性要求
防治措施
严格执行预制构件入库和岀厂检验制度，对外露的预埋件进行必要的防腐、防锈处理（例如对后期无焊接施工的预埋钢板采用镀锌处理）
问题案例图示
预制构件外露金属件未进行防腐、防锈处理，预埋件锈蚀，需二次处理，后期使用存在“反锈风险”
参考做法图示
预制构件预埋金属件采用镀锌处理
问题40
预制构件与铝模拉杄连接的预埋套筒脱落
原因分析
1.预制构件内预埋套筒位置偏差，与模板加固件连接受力岀现偏斜，导致套管崩出
2.预制构件预埋套筒预埋深度不足或套筒埋件型号错误；
3.预制构件预埋套筒内端未插人锚固钢筋防止脱落
4.预制构件混凝土振捣不均匀、强度不足
影响及后果
铝模背楞与预制构件加固不牢，套筒被拔岀，造成预制构件偏位、漏浆等质量问题
规范标准相关规定
《组合铝合金模板工程技术规程》（JG386-2016）
4.1.5模板配板设计应与主体结构设计、预制构件设计相互协调
防治措施
1.深化集成设计，各参与单位（预制构件生产企业、铝模厂家）应充分考虑铝模背楞和预制构件加固拉紧等安装位置关系；
2.预制构件套筒应做拉拔力测试，有效螺纹深度宜≥25m；
3.加强预制构件生产的隐蔽验收工作，重点复测预埋套筒的拉拔力
问题案例图示
预制构件预埋套筒深度不足、加固措施不牢靠，受力时被拔出
参考做法图示
预制构件预埋套质量、型号符合规范要求，加固措施牢固
2.4 灌浆套筒预留预埋
问题41
预制构件表面灌浆管口、出浆管口错乱
原因分析
1.预制构件生产时因振捣导致灌浆管口、出浆管口产生错位；
2.套筒设计过密，导致局部灌浆管孔、出浆管孔过于集中
影响及后果
1.灌浆操作时无法准确确定灌浆孔位置，错误地从岀浆孔灌浆导致灌浆不满
2.预制构件表面岀浆管口低于套筒本身的岀浆口，导致连接管道內的灌浆料无法对套筒内形成有效回补
规范标准相关规定
《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》（JGJ35-2015）
6.2.1预制构件钢筋及灌浆套筒的安装应符合下列规定3与灌浆套筒连接的灌浆管、岀浆管应定位准确、安装稳固
防治措施
1.采用正打工艺施工时，提前在底模上划线确定灌浆管口和岀浆管口的位置，采用有效的措施固定灌浆管和出浆管；
2.提前设计好灌浆管口和出浆管口的位置，预制构件生产时按图纸施工，严禁随意布置
问题案例图示
预制构件生产时与套筒连接的灌浆管、出浆管绑扎不牢，振捣混凝土时易造成错位、混乱
预制构件套筒设计过密、套管加固不牢，振捣混凝土时因碰撞等原因导致灌浆管口、出浆管口产生错位，成型后管口混乱
参考做法图示
预制构件生产时与套筒连接的灌浆管、出浆管材质选用符合要求，绑扎牢靠
预制构件套筒设计合理、套管加固牢靠，成型后管口整齐
问题42
预制构件内灌浆套筒灌浆管口、出浆管口堵塞
原因分析
1.预制构件生产时，套筒底部未采取有效的固定措施，导致套筒底部漏浆；
2.预制构件生产时，套筒灌浆口、出浆口配套套管进浆；
3.套筒灌浆口、出浆口配套套管选用不当，导致弯折后內部空腔过窄；
4.全灌浆套筒钢筋固定端未采取有效堵漏措施
影响及后果
导致套筒锚固钢筋无法锚人或无法灌浆，影响结构安全
规范标准相关规定
《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》（JGJ355-2015）
6.2.1预制构件钢筋及灌浆套筒的安装应符合下列规定：
4应采取防止混凝土浇筑时向灌浆套筒内漏浆的封堵措施。
6.2.6预制构件岀厂前，应对灌浆套筒的灌浆孔和岀浆孔进行透光检查，并凊理灌浆套筒内的杂物
防治措施
1.预制构件生产时使用与套筒配套的底部固定工装进行定位；
2.套筒灌浆口、出浆口使用与套筒配套的PVC管或波纹管连接；
3.全灌浆套筒钢筋固定端使用与套筒配套的专用胶塞4.混凝土浇筑前，应严格检査灌浆套筒圊定措施、连接措施、封堵措施是否到位
问题案例图示
预制构件套筒灌浆口、出浆口配套套管封堵措施不符合要求，易进浆被封堵
预制构件灌浆套筒钢筋固定端未采取有效封堵，易进浆被封堵
参考做法图示
预制构件套简灌浆口、出浆口封堵措施严格
预制构件灌浆套筒钢筋固定端使用与套筒配套的专用胶塞封堵
问题43
预制构件中预埋灌浆套筒偏位
原因分析
1.预制构件生产时，套筒尾部未采取有效的固定措施；
2.预制构件生产时，混凝土振捣导致套筒偏位
影响及后果
1.套筒偏位超过允许偏差，导致预制构件无法安装
2.套筒偏位超过允许范围，导致套筒保护层厚度不够，影响接头质量
规范标准相关规定
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）
第9.2.7条中规定：预制构件预埋套筒允许偏差为2mm
防治措施
1.预制构件生产时采用与套筒匹配的定位工装进行固定；
2.混凝土振捣时应避免振捣棒直接接触套筒
问题案例图示
预制构件生产时套筒尾部未采取有效的固定措施，振捣时易导致套筒偏位，影响钢筋接头质量或导致无法安装
参考做法图示
预制构件套筒定位准确，采取有效的固定措施避免偏位
问题44
半灌浆套筒螺纹接头不满足要求
原因分析
1.未使用规定的钢筋切晰机器
2.钢筋丝头螺纹的长度过长，导致螺纹外露过多；
3.钢筋丝头螺纹与套筒螺纹不匹配
影响及后果
影响套筒螺纹连接端的有效连接长度，影响结构安全
规范标准相关规定
《钢筋机械连接技术规程》（JG107-2016）
6.2.1直螺纹钢筋丝头加工应符合下列规定：
1钢筋端部应采用带锯、砂轮锯或带圆弧刀片的专用钢筋切断机切平；
3钢筋丝头长度应满足产品设计要求，极限偏差应为0~2.0p
防治措施
1.选择合适的切断机器进行钢筋切断
2.严格按灌浆套筒厂家的螺纹参数进行螺纹加工
问题案例图示
半灌浆套筒螺纹接头未使用规定的钢筋切断机器切割，导致接头不符合要求
参考做法图示
半灌浆套筒螺纹接头使用规定的钢筋切断机器切割，钢筋丝头长度满足产品设计要求，端头平齐
2.5 构件标识
问题45
预制构件标识位置不合理
原因分析
预制构件生产企业未严格按规范要求进行标识标注
影响及后果
预制构件安装时无法正常查看预制构件基本信息，影响安装及后期检査
规范标准相关规定
《预制混凝土构件产品标识标准》（T/BIAS3-2019）
3.0.6构件标识样式应符合下列规定：
3应位置显著，便于读取
防治措施
预制构件的标识应设置在可见、显著位置，宜优先设置在室内面
问题案例图示
预制构件产品信息标识在外侧，安装后无法查看预制构件信息
参考做法图示
预制构件产品信息标识在内侧显著位置，安装后可查看预制构件信息
问题46
叠合板未做起吊吊点标识
原因分析
预制构件生产企业未严格按设计要求标识吊点位置
影响及后果
吊装安装时吊具无法识别吊点位置，容易导致叠合板开裂
规范标准相关规定
《桁架钢筋混凝土叠合板（6mm厚底板）》（15G366-1）
图集第67页明确说明叠合板应用符号（如“▲”）标记吊点位置
防治措施
预制构件生产企业严格按图纸施工，对吊点位置进行标识
问题案例图示
叠合板未按设计要求标识吊点位置，吊装时工人选取吊点随意，易导致叠合板开裂
参考做法图示
叠合板设计时标明吊点位置
采用涂刷红漆或绑扎铁丝做吊点标记
问题47
叠合板未做安装方向标识
原因分析
预制构件设计、生产时遗漏安装方向标识
影响及后果
叠合板安装错误，影响进度、质量
规范标准相关规定
/
防治措施
预制构件深化设计、生产时应考虑安装方向标识
问题案例图示
叠合板未做安装方向标识，易导致安装错误
参考做法图示
采用喷涂箭头方式做叠合板安装方向标识，方便安装
2.6 构件运输
问题18
预制构件运输过程中移动、倾覆、变形
原因分析
1.预制构件装车未严格按规范执行（未设有保护与固定措施）；
2.预制构件存放架存在设计缺陷或制作不合格
影响及后果
预制构件在运输过程中发生损坏
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.4预制构件在运输过程中应做好安全和成品防护，并应符合下列规定：
4应根据构件特点采用不同的运输方式，托架、靠放架、插放架应进行门设计，进行强度、稳定性和刚度验算2）采用靠放架立式运输时，构件与地面倾斜角度宜大于80°，构件应对称靠放，每侧不大于2层，构件层间上部采用木垫块隔离。
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
11.5.2预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重要求，装卸与运输时应符合下列规定：
1装卸构件时，应采取保证车体平衡的措施；
2运输构件时，应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施
防治措施
1.预制构件生产企业严格按照规范要求进行装车工序及运输保护措施（如装车时先在车厢底板铺设两根100mm×100mm的通长木枋，木枋上垫15mm以上的硬橡胶垫或其他柔性垫，根据外墙板尺寸用槽钢制作人字形支撑架）
2.预制构件生产企业严格选用符合规范要求的运输座架；
3.支架两侧的凸窗顶部应利用窗洞口、伸出钢筋或预留螺栓孔等设置水平拉接或其他固定措施，防止预制构件倾倒
问题案例图示
预制构件运输时，未设置绑带绑扎牢固，运输车在转弯或紧急情况下可能造成预制构件移动、倾倒、变形
参考做法图示
预制构件运输采用专用托架，设置绑带绑扎牢固，防止运输时预制构件移动、倾倒、变形
问题49
预制构件运输过程中破损
原因分析
预制构件运输时未采用有效的柔性保护措施
影响及后果
装车、运输、起吊的过程中，造成预制构件边角磕碰损坏
规范标准相关规定
《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T51231-2016）
9.8.4预制构件在运输过程中应做好安全和成品防护，并应符合下列规定：
3运输时宜采取如下防护措施：
1）设置柔性垫片避免预制构件边角部位或链索接触处的混凝土损伤；
2）用塑料薄膜包裏垫块避免预制构件外观污染5）装箱运输时，箱内四周采用木材或柔性垫片填实，支撑牢固。
《装配式混凝土结构技术规程》（JGJ1-2014）
11.5.2预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重要求，装卸与运输时应符合下列规定：
3运输构件时，应采取防止构件损坏的措施，对枃件边角部或锁链接触处的混凝土，宜设置保护衬垫
防治措施
预制构件生产企业严格选用符合规范媐求的座架及采用柔性防护惜施（支撑钢架应设置橡胶垫、垫木、EVA或ⅹPs板等柔性材料）
问题案例图示
运输时预制构件直接放置在专用钢托架上，未采用有效的柔性保护措施，造成顶制构件边角醢碰损坏
参考做法图示
运输时预制构件与专用钢托架间采用柔性保护措施
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