犀利陈吐槽：专家知道的不一定比你多！

 

●●●

浅谈硫酸烷基化酸烃分离不好的

原因及产生的问题

 

 

 

带着大家由浅入深的学习一下硫酸法烷基化工艺，专家知道的不一定比你多！很多感觉理论没用，其实那是你没真正学进去，太自大，最近很多人问产能提上去后为什么产品干点高？

正常操作，物料也很好，酸耗也正常，为什么呢？这个问题在很多地方也出现了，并且不知如何解决！还有为什么，长时间停工后，装置没退料，在再次开工后会产生硫含量过高的问题。装置长时间运营会出现硫含量偏高问题，甚至硫含量超标问题！

接下来由我带你装逼带你飞，按照之前我和大家所说的从反应机理着手，一步步开始往下推理。
造成上述问题的的直接原因是酸烃分离效果不好。

举例说明，也就是现在很多都在上的杜邦法，先说烷烯比的控制，烷烯比控制在8-15:1,这是有理论根据的，因为最低八份异丁烷和一份丁烯参加反应，只消耗一份异丁烷一份丁烯，其余七份异丁烷在这反应中扮演保护剂的作用。

这是最低限度。只有在大于等于八比一的时候正反应才多，但考虑到异丁烷成本问题，以及产能问题，脱异丁烷塔负荷问题，往往烷烯比都是临界值。在硫酸法烷基化中，在没有足够抑制剂异丁烷的情况下，会有部分丁烯会和硫酸产生硫酸脂，增大酸损耗，稀释酸浓度，外加一部分硫酸脂是碳链比较长，沸点高，导致油品干点高。酸烃比的控制1-1.05:1,在上述的反应中参与反应的浓硫酸也是一份，低于一，油包酸，不利于反应，高的太多副反应也多。

酸烃分离效果不好的原因有，反应器压力波动，酸沉降罐界位太高或太低，反应温度长时间太高或长时间太低，酸烃比太低油包酸，物料中污染物过多，反应器超负荷，二次反应过多等。
这些现象会导致更多的生产事故，设备腐蚀，安全事故等等。

先来分析论证这几个诱发因素。
第一，酸沉降罐界位太高，不利于酸烃分离容易物理跑酸，酸沉降罐界位太低，酸沉降时间不足，不利于酸烃分离。
第二，反应温度长时间太高，超过12℃，副反应加剧，副产物硫酸脂溶解到硫酸里面，稀释酸浓度，不利于酸烃分离，反应温度过低，低于4℃，容易产生水合物冻结，没法酸烃分离。
第三，酸烃比太低，低于一比一，产生油包酸现象，不利于酸烃分离。
第四，酸浓度太低，不利于酸烃分离。
第五，反应器压力大或压力低，不利于酸烃分离。
第六，反应器超负荷运行，反应器反应不完全，到酸沉降罐二次反应，产生大量的硫酸脂溶解到酸里不利于酸烃分离，甚至会随着空速过大带出反应单元进入后续系统。

     这部分二次反应并不是在充分的反应条件下反应，他没有搅拌，不能使异丁烷和丁烯还有硫酸充分混合，乳化效果不好，副反应增多。

     之前还说过停工后，长时间不退料，产品会产生硫含量过高或者超标问题。

     在停工后，停搅拌电机，但物料硫酸都在其中，在没有搅拌情况下，物料和硫酸不能充分混合，异丁烷不能全部扮演抑制剂作用，会发生丁烯和硫酸酯化反应，副反应增多，硫酸脂增多，酸烃分离更差，停工时间越长，这种集聚就越多，我们的碱洗只是清除在正常情况下产生的硫酸脂。

     但过多的是很难清除的，外加很多设计，还有厂家自命不凡的把酸洗去掉，这几天大大增加了碱洗的负荷。用酸洗还能吸收掉部分单烷基硫酸脂，杜邦原版设计是有足够理论根据的。

      假如你不停搅拌机，搅拌机持续运转，虽然有足够的反应条件，但产生的热量无法带走，容易腐蚀设备，有现成的案例。

      硫酸法烷基化的本质核心就在于酸烃分离，只有真正的从反应机理着手，并且明白设备构造及作用，装置流程熟悉，才能有夸夸其谈。

      我就纳闷这反应机理很多都不明白，还扯什么烷基化工艺，是想证明你有多么无知么？

       尊敬的各路大神，我得文章有些犀利，我感觉技术没有年龄，没有职务高低，和做人一样，讲究实事求是，我上边的这个理解可以做为一个引导，有错的地方请指正，至少我没有去误人子弟，坑蒙拐骗，这是我一点一滴总结出来的，也查询过很多技术文献，也不屑厚着脸皮拿着别人的东西和劳动成果说自己的。

欢迎大家留言交流！！！

推荐首歌，《老中医说》。点最上方的歌曲链接！！！