王先生是一家生产电动工具的合资企业的品管部经理，最近由于公司生产的电动工具质量频繁出现问题，苦恼不已。王经理所在公司的生产是以零件外购加产品组装为主，产品品种很多，零件的采购量也很大。为保证采购零件质量，公司配备了强大的检验人员队伍，开展零部件检验和成品检测。
由于零部件采购量大，公司基本采用抽样检验方式进行控制，也包括对成品的一些质量指标的检验。但近2个月，公司的产品质量问题频发，最终产品不合格率比前期增加了一倍，分析发现问题出在核心部件－电动机上。公司使用的电动机都是外购的，公司每批进货都按照GB2828标准进行了抽检。但是从抽检记录来看，并没有发现有什么异常，每批判定都是合格的。现在公司老总和各部门都把问题焦点对准了王经理，责问品管部是如何进行质量把关的，为何会让这么多不合格零件流入生产。
其实王经理目前所遭遇的苦恼、困惑，我相信，许多企业的质量主管都曾遇到过。可问题的根源到底在哪呢？抽样检验方法是目前企业应用最多的质量控制手段，它是伴随大规模工业化生产而发展出来的一种质量控制技术、理论。早在上世纪二十年代，美国贝尔试验室的道奇（H.F.Dodge）和罗密克（H.G.Romig）就根据数理统计理论，提出了第一部统计抽样方案。统计抽样检验方法是科学管理思想指导下的非常重要的成果，它对人类多快好省地获得优质产品作出了很大贡献。随着社会进步，人们生活水平的飞速发展，人类社会对产品质量的要求已是越来越高，市场竞争的加剧，企业对产品质量的关注度也是越来越强。王经理的苦恼也正说明了这一点。
其实王经理的困惑，是统计抽样检验方法无法避免的，也是抽样检验理论与现代质量管理要求冲突的结果。
（一） 难以承受的风险
统计抽样检验的思路是以少量的样本检验结果推断批量产品质量的状态（合格或不合格）。作出判断的依据是通过数理统计分析，确定的这种判断的可信度（即概率）。换句话说，通过少量样本，对批量产品的质量状况所下的结论，并非100％准确的，通常只有百分之九十几的可信度，有近5％至10％的可能性，你对批量质量的判定是错误的。这么大的误判风险，已是当今许多企业很难承受的。同时，要保证判断有百分之九十几的可信度，企业还必须做到，保证所抽取样本的代表性、随机性，同时设定合理的AQL值（批量产品允许接收的不合格率）与检验水平。但往往企业在实施抽样检验时，抽取样本的代表性和随机性较难保证，因为检验员取样时，通常会就近或只是在面上抽取，从检验员的时间、精力、责任意识等方面都可能造成样本抽取的无效；企业在设定AQL值时，一般也会出现随意性，因为AQL越小，则有可能导致需抽取的样本量越大，因此企业在设定时通常会偏大。其实AQL设定不合理，也会造成批量产品质量判定时出现过松或过严情形，导致部门之间，企业与顾客或供应商之间的矛盾冲突。
（二） 与当今质量理念的冲突
统计抽样检验理论中有一个很重要的概念，即AQL值，批量产品允许接收的不合格率；这是企业在实施抽样检验之前必须事先设定的批量产品可接收的最高不合格率。然而接收完全合格的产品和交付完全合格的产品，这才应是企业对质量的追求。若企业使用的每种零件都设定允许的不合格率，最终组合出的产品合格率能有多少？若企业的产品质量已达到很高水平如100PPM级，则通过抽样检验已是很难发现不合格了，再实施抽样检验，无益于劳命伤财，浪费人力、物力、财力。对于追求零缺陷（第一次就将事情做对）的企业来讲，抽样检验方法需慎重使用。
创新是当今中国社会的主旋律，中国企业开展质量管理同样也要有新思路、新手段，才能在质量水平上有所突破。对于主要依靠质量检验来进行产品质量控制的企业而言，由关注结果转移到关注过程上来，应是摆脱质量困扰的第一步。通过过程控制，过程改善，减少产品之间的差异，提高产品均一性，这是减少产品质量缺陷的有效途径。另外也可更多采用可更准确评估批量产品质量的手段包括全检、CPK分析、直方图分析等方法。实现自动化检测是企业实现全检的有力保证，也是中国企业实现质量管理创新的方向之一。
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