七、等待的浪费(三)
第三种情况:用相对加工速度慢但变化弹性大,物流流量小但频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下,各制程根据自己的生产需求安排人力设备,生产节拍是可变的,当等待出现的时候,现场管理人员会马上调整生产节拍,所以Cell生产模式也可以很有效地减少等待的浪费。
第四种情况也是最高级境界,即生产同期化,就是将上下游制程的生产节拍、生产能力和生产时间相同。在这时等待自然不会发生了,浪费也就消除了。
(2)减少搬运批量。
减少搬运批量,提高搬运频次是降低WIP的方法之一。大家知道,降低WIP是企业管理的一个重要指标,假如在满足这个指标后,WIP少了,只有1个小时,但你的搬运批量还是2个小时一次,那当有换型发生时,下一制程起码要等2小时,但如果你15分钟搬运一次,那么下一制程只需要等15分钟就可以了,所以减少搬运批量,提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一。
(3)减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。
加强物料管理能力,按需、按时供料;实施全员生产性维护(TPM),加强生产线自动化水平及设备保养维护,是减少等待的有效的但系统性强的方法。
(4)缩短切换时间。
导入快速换线(SMED)方法,消除/减少换线损失,可以有效地减少由于切换停机造成的下游等待,这点毫无疑问。
(5)人机平衡。
在人机联合作业中,我们需要考虑人与机的平衡,人机平衡就要尽量提升人与机的利用率。比如图4可以改为图5的情况。
图5中,作业改为4台机器,总共1个人,作业流程分别为:
①人取机器1产品,装夹产品(10秒)+走到机器2(4秒),机器2/3/4运行。
②人取机器2产品,装夹产品(10秒)+走到机器3(4秒)。机器1/3/4运行。
③人取机器3产品,装夹产品(10秒)+走到机器4(4秒),机器1/2/4运行。
④人取机器4产品,装夹产品(10秒)+走到机器1(8秒),机器1/2/3运行。
然后依次循环。
则周期时间70秒,机器运转60秒,人作业60秒(人走动3x4+8=20秒,装夹10x4=40秒,即人员总计工作时间60秒),所以人和机器利用率都是60/70=85.7%。
在此案例中,人及机器的利用率都有了很多提升,更重要的是将作业人员从4个人减少到1个人,还减少了人的等待。
(6)对于管理造成的人、机等待,我们需要做的是合理的工作安排,作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升,产线基础管理水平的提升等。
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