精益生产管理之八大浪费与解决方法（十七）

七、等待的浪费（三）

第三种情况：用相对加工速度慢但变化弹性大，物流流量小但频次高的cell模式安排生产。在cell模式生产方式下，各制程根据自己的生产需求安排人力设备，生产节拍是可变的，当等待出现的时候，现场管理人员会马上调整生产节拍，所以Cell生产模式也可以很有效地减少等待的浪费。

第四种情况也是最高级境界，即生产同期化，就是将上下游制程的生产节拍、生产能力和生产时间相同。在这时等待自然不会发生了，浪费也就消除了。

（2）减少搬运批量。

减少搬运批量，提高搬运频次是降低WIP的方法之一。大家知道，降低WIP是企业管理的一个重要指标，假如在满足这个指标后，WIP少了，只有1个小时，但你的搬运批量还是2个小时一次，那当有换型发生时，下一制程起码要等2小时，但如果你15分钟搬运一次，那么下一制程只需要等15分钟就可以了，所以减少搬运批量，提高搬运频次也是减少等待的有效方法之一。

（3）减少来料、生产计划、设备故障、品质异常等原因的停线。

加强物料管理能力，按需、按时供料；实施全员生产性维护（TPM），加强生产线自动化水平及设备保养维护，是减少等待的有效的但系统性强的方法。

（4）缩短切换时间。

导入快速换线（SMED）方法，消除/减少换线损失，可以有效地减少由于切换停机造成的下游等待，这点毫无疑问。

（5）人机平衡。

在人机联合作业中，我们需要考虑人与机的平衡，人机平衡就要尽量提升人与机的利用率。比如图4可以改为图5的情况。

图5中，作业改为4台机器，总共1个人，作业流程分别为：

①人取机器1产品，装夹产品（10秒）+走到机器2（4秒），机器2/3/4运行。

②人取机器2产品，装夹产品（10秒）+走到机器3（4秒）。机器1/3/4运行。

③人取机器3产品，装夹产品（10秒）+走到机器4（4秒），机器1/2/4运行。

④人取机器4产品，装夹产品（10秒）+走到机器1（8秒），机器1/2/3运行。

然后依次循环。

则周期时间70秒，机器运转60秒，人作业60秒（人走动3x4+8=20秒，装夹10x4=40秒，即人员总计工作时间60秒），所以人和机器利用率都是60/70=85.7%。

在此案例中，人及机器的利用率都有了很多提升，更重要的是将作业人员从4个人减少到1个人，还减少了人的等待。

（6）对于管理造成的人、机等待，我们需要做的是合理的工作安排，作业员培训及操作机能及作业熟练度的提升，产线基础管理水平的提升等。