车削加工
轴类、套类和盘类零件是具有外圆表面的典型零件。外圆表面常用的机械加工方法有车削、磨削和各种光整加工方法。车削加工是外圆表面最经济有效的加工方法,但就其经济精度来说,一般适于作为外圆表面粗加工和半精加工方法;磨削加工是外圆表面主要精加工方法,特别适用于各种高硬度和淬火后的零件精加工;光整加工是精加工后进行的超精密加工方法(如滚压、抛光、研磨等),适用于某些精度和表面质量要求很高的零件。
由于各种加工方法所能达到的经济加工精度、表面粗糙度、生产率和生产成本各不相同,因此必须根据具体情况,选用合理的加工方法,从而加工出满足零件图纸上要求的合格零件。
车削加工
一、轴类零件外圆表面的主要车削加工形式:
(1)荒车:自由锻件和大型铸件的毛坯,加工余量很大,为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差,使后续工序加工余量均匀,以去除外表面的氧化皮为主的外圆加工,一般切除余量为单面1-3mm。
(2)粗车:中小型锻、铸件毛坯一般直接进行粗车。粗车主要切去毛坯大部分余量(一般车出阶梯轮廓),在工艺系统刚度容许的情况下,应选用较大的切削用量以提高生产效率。
(3)半精车:一般作为中等精度表面的最终加工工序,也可作为磨削和其它加工工序的预加工。对于精度较高的毛坯,可不经粗车,直接半精车。
(4)精车:外圆表面加工的最终加工工序和光整加工前的预加工。
(5)精细车:高精度、细粗糙度表面的最终加工工序。适用于有色金属零件的外圆表面加工,但由于有色金属不宜磨削,所以可采用精细车代替磨削加工。
但是,精细车要求机床精度高,刚性好,传动平稳,能微量进给,无爬行现象。车削中采用金刚石或硬质合金刀具,刀具主偏角选大些( 45 o -90 o ),刀具的刀尖圆弧半径小于0.1-1.0mm,以减少工艺系统中弹性变形及振动。
车削加工
二、车削方法的应用
(1)普通车削:适用于各种批量的轴类零件外圆加工,应用十分广泛。单件小批量常采用卧式车床完成车削加工;中批、大批生产则采用自动、半自动车床和专用车床完成车削加工。
(2)数控车削:适用于单件小批和中批生产。近年来应用愈来愈普遍,其主要优点为柔性好,更换加工零件时设备调整和准备时间短;加工时辅助时间少,可通过优化切削参数和适应控制等提高效率;加工质量好,专用工夹具少,相应生产准备成本低;机床操作技术要求低,不受操作工人的技能、视觉、精神、体力等因素的影响。
对于轴类零件,具有以下特征适宜选用数控车削:结构或形状复杂,普通加工操作难度大,工时长,加工效率低的零件。加工精度一致性要求较高的零件。加工轴类、套类和盘类零件认准钛浩机械,切削条件多变的零件,如零件由于形状特点需要切槽,车孔,车螺纹等,加工中要多次改变切削用量。批量不大,但每批品种多变并有一定复杂程度的零件。
对带有键槽,径向孔(含螺钉孔)、端面有分布的孔(含螺钉孔)系的蜗杆轴类零件,如带法兰的轴,带键槽或方头的轴,还可以在车削加工中心上加工,除了能进行普通数控车削外,零件上的各种槽、孔(含螺钉孔)、面等加工表面也可一并能加工完毕。工序高度集中,其加工效率较普通数控车削更高,加工精度也更为稳定可靠。
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