螺纹钢质量分析

螺纹钢产品质量简要分析                        

提高产品质量对国家是兴国之道，对企业就是效益和竞争力。轧钢工序深刻认识到作为终端产品的生产单位，对质量的严格管理，对质量意识的增强显得尤为重要。尤其是目前钢铁企业在生产经营上遇到前所未有的困难，生产节奏放缓的情况下，轧钢工序把加强过程控制，增强职工的质量意识，提高产品质量水平作为严格控制风险、增强市场竞争力，提高企业效益的头等大事来抓。

轧钢工序生产是一个从加热——轧制——精整——成品入库等工艺过程。每一道工序出现问题都有可能影响到产品质量的提高，为此工序认真分析了影响产品质量的各环节各因素，对每个环节严格控制，做到了有检查、有落实、有考核；对每一起质量缺陷都要组织班组从我做起，进行认真分析原因，制定措施，班组之间进行交流培训教育，提高全员质量意识和职工处理事故的能力；建立和不断完善两条生产线的质量管理体系并保持有效的运行和持续改进，绝大多数质量缺陷都得到了有效的解决，广大职工都能够认识到“质量安全，我们共同的责任”。针对2008年11月20日夜班∮28罗纹轧制过程中产生表面结疤缺陷的质量问题，工序特制定以下措施来教育职工提高质量意识，杜绝因轧钢原因产生类似质量缺陷。具体措施如下：

1、从轧钢生产各个环节入手，不断优化生产工艺。

2、不断完善工艺纪律，从轧钢的红坯尺寸检查入手，加强执行监督管理。

3、完善质量缺陷产生的原因分析和处理办法，组织每位职工学习、培训、现场指导，从源头杜绝可能产生质量缺陷的因素。

4、不断进行轧钢理论培训，每月进行一次成品表面7种质量缺陷产生原因的培训，提高职工分析解决问题能力。

5、严肃考核制度，对每起质量缺陷都要组织分析和考核，真正意义上增强职工的质量意识。

下面就轧钢成品易出现的质量缺陷分析如下：

一、成品缺陷的种类及其措施

1、折叠：折叠是指在钢材表面沿轧制方向近似纵裂的缺陷，有一定的倾斜角，一般呈直线状，内附氧化铁皮。

原因分析：

1）成品孔前产生耳子、凸起（轧槽磨损或切分导卫磨损）或严重划痕。

2）成品孔前某一轧辊掉肉或轧件扭转（导卫调整不当）。

3）坯料表面有沟痕（深宽比过大）或划伤。

处理措施：

成品表面折叠有些可在看样岗位发现，有些比较轻微或表面焊合不被轻易发现，只能通过做拉伸实验或弯曲实验发现。

1）检查成品前料形确定该架导卫对正情况，或轧槽磨损情况进行更换轧槽或调整导卫。

2）铸坯表面不得有比较深的沟痕或划伤以及夹杂等缺陷。

2、单边（或错边）：是指螺纹钢同一截面上两边纵肋高度不一样大，差别明显。

原因分析：

1）两边辊缝大小不一致。

2）进口导卫未对正轧槽。

3）成品入口导卫调整不当，发生倒料。

4）成品前轧槽磨损不均匀，来料发生变化。

5）切分轧制过程成品前料形不规范。

6）轧槽加工缺陷，上下两轧槽开口度不一致。

7）上下轧槽未对正，或轧辊串动。

8）成品轧槽磨损不均匀。

处理措施：

1）大多单边是由于进口导卫未对正产生，应先调整进口导卫。

2）检查更换成品前轧槽。

3）错边时先检查轧槽对正或有无串辊，进行调整或更换轧机。

3、结疤（或翘皮）：钢材表面上的疤状金属薄块叫结疤。有的部分与基体相连，呈舌状；有的与基体不连接，呈鳞片状。结疤缺陷直接影响钢材外观质量和力学性能。

原因分析：

1）在轧制过程中前一道次孔型有砂眼或因故损坏（轧槽掉肉），当轧件通过该孔型后表面形成凸块，再轧制后，在成品表面产生周期性生根结疤。

2）在轧制过程中，由外界金属物落在轧件表面上，同时被带入孔型变形区，压入轧件表面，产生结疤，这样的结疤是不生根且无规律性。

3）轧件在孔型中打滑，使金属堆积于变形区周围表面上，再轧制时造成的。由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。

4）由于轧辊表面刻痕不良，在轧件的表面上形成较高的凸起金属，再轧制时产生有规律的结疤。

5）钢坯表面有翻皮和接近于金属表面的气泡破裂。

6）原料表面附有残渣。

处理措施：

1）严格执行换槽制度，并且岗位工加强岗位点检及时发现轧槽缺陷（一般在正常生产过程中观察红坯运行状况或用木板放在红坯上面进行检查），发现问题及时更换轧槽。

2）发现结疤缺陷后各岗位对各机架（尤其是粗中轧）轧制线区域进行认真检查，清除刮铁等异杂物。

3）上道工序严格铸坯质量，避免重皮、皮下气泡、表面残渣、夹杂等缺陷的产生。

4、弯曲：钢材纵向不平直现象称为弯曲。

原因分析：

1）穿水冷却不均匀。

2）倍尺剪超前设定不当。

3）冷床齿条变形或齿条安装尺寸发生变化。

处理措施：

1）调整穿水冷却。

2）根据规格大小、穿水温度、轧制速度在设备允许范围内进行调整。

3）对冷床矫直板、齿条进行检查和调整更换。

5、尺寸超差：截面几何尺寸不符合标准规定要求统称为尺寸超差。包括内径超差、纵肋超差、横肋超差、肋间距超差等。

处理措施：

1）内径和纵肋超差时及时进行成品机架的辊缝调整、张力调整、成品前各机架的料形调整。

2）横肋超差（高度不够）时先观察是否为脱槽困难所致，如果超差小可通过调整成品前料形和张力可满足，如果通过在线调整满足不了要求是要从轧槽加工参数或加工质量上查找原因。

3）肋间距不够时一般是由于轧槽加工参数发生变化或加工质量出现问题所致，但也可通过调整成品前张力可作轻微补偿。

6、裂纹：材的表面上有形状不同的破裂，或在力学实验过程中在钢材表面产生的开裂现象。严重时在轧制过程或穿水冷却过程开裂，分成两层或多层。此类缺陷很可能影响到钢材力学性能。

原因分析：

1）坯料中含有大量的皮下气泡，残于缩孔及严重的非金属夹杂物缺陷，在轧制过程中开裂。

2）硫、磷含量较高的钢坯，在剧烈的变形过程中易形成横向或纵向的裂纹。

3）钢坯加热时过烧。

4）在轧制过程中严重的温度不均。

5）在冷却过程中局部骤冷。

处理措施：

1）铸坯质量要求稳定，成份控制在要求范围。

2）严格执行温度制度和保温制度，确保钢坯加热质量，避免钢坯过烧。

3）严禁低温钢轧制。

7、划痕（或轧痕）：材的表面上沿材的轴向类似纵裂的缺陷。

原因分析：

1）轧槽磨损不均匀或轧槽划伤后容易产生轧痕。

2）轧槽有严重裂纹时容易产生轧痕。

3）轧辊车削不当，有刀痕产生轧痕。

4）成品轧机出口或导槽里有刮铁或遗留有尖锐物刮伤轧件。

5）由于出口或导槽安装偏斜，上面不圆滑，其某一面与轧件长期摩擦。

处理措施：

1）出现轧痕后需要对轧槽进行认真全周长的检查，包括成品前轧槽。发现轧槽磨损不均匀（主要是由于水冷不均或上道次料形不规范所致）或划伤（主要是由于出口安装或导尖挂铁所致）时及时更换轧槽，成品前轧槽如果有磨损不均匀或粘连异杂物时要及时清理或更换轧槽。

2）成品表面出现划痕时要及时停机对成品机架进出口导卫有无刮铁及其安装质量进行检查，对导槽内有无异杂物及对成品磨擦情况进行检查，对运输辊道有无抱死情况进行检查处理。

螺纹钢四切分轧制工艺优化2022-01-27

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