第四章 巴氏杀菌乳及灭菌乳的生产 第一节 一、概述 1、概念：巴氏杀菌乳又称市乳，它是以合格的新鲜牛乳为原料，经离心净乳、 、概念： 市乳， 市乳 标准化、均质、巴氏杀菌、冷却和灌装，直接供给消费者饮用的商品乳。 国际乳品联合会（IDF）（SDT，1983：P.99）将巴氏杀菌定义为：适合于一 种制品的加工过程，目的是通过热处理尽可能地将来自于牛乳中的病原性微生物 的危害降至最低，同时保证制品中化学、物理和感官的变化最小。 2、种类：因脂肪含量不同，可分为全脂乳、高脂乳、低脂乳、脱脂乳和稀奶 、种类： 油；就风味而言，可分为草莓、巧克力、果汁等风味产品。 3、基本指标要求：主要目的是减少微生物和可能出现在原料乳中的致病菌。 、基本指标要求： 不可能杀死所有的致病菌，它只可能将致病菌的数量降低到一定的、对消费者不 会造成危害的水平。 巴氏杀菌后，应及时冷却、包装，一定要立即 立即进行磷酸酶试验，且呈阴性。 立即 巴氏杀菌乳的生产 二、巴氏杀菌乳的生产 （一）巴氏杀菌乳的生产工艺 原料乳的验收 → 缓冲缸 → 净乳 → 标准化→ 均质 → 巴氏杀菌→ 灌装 → 冷藏 见书上 157 页图。 图 5-2 巴氏杀菌乳生产线示意图 1－平衡槽 2－进料泵 3－流量控制器 4－板式换热器 5－分离机 6－稳压阀 7－流量传感器 8－ 密度传感器 9－调节阀 10－截止阀 11－检查阀 12－均质机 13－增压泵 14－保温管 15－转向阀 16－控制盘 1 原料乳先通过平衡槽 1，然后经泵 2 送至板式热交换器 4，预热后，通过流量控制器 3 至分离机 5，以生产脱脂乳和稀奶油。其中稀奶油的脂肪含量可通过流量传感器 7、密度传 感器 8 和调节阀 9 确定和保持稳定，而且为了在保证均质效果的条件下节省投资和能源，仅 使稀奶油通过一个较小的均质机。实际上该图中稀奶油的去向有两个分支，一是通过阀 10、 11 与均质机 12 相联，以确保巴氏杀菌乳的脂肪含量；二是多余的稀奶油进入稀奶油处理线。 此外，进入均质机的稀奶油的脂肪含量不能高于 10%，所以一方面要精确地计算均质机的工 作能力，另一方面应使脱脂乳混入稀奶油进入均质机，并保证其流速稳定。随后均质的稀奶 油与多余的脱脂乳混合，使物料的脂肪含量稳定在 3%，并送至巴氏杀菌机 4 和保温管 14 进 行杀菌。然后通过回流阀 15 和动力泵 13 使杀菌后的巴氏杀菌乳在杀菌机内保证正压。这样 就可避免由于杀菌机的渗漏，导致冷却介质或未杀菌的物料污染杀菌后的巴氏杀菌乳。当杀 菌温度低于设定值时，温感器将指示回流阀 15，使物料回到平衡槽。巴氏杀菌后，杀菌乳继 续通过杀菌机热交换段与流入的未经处理的乳进行热交换， 而本身被降温， 然后继续冷却段， 用冷水和冰水冷却，冷却后先通过缓冲罐，再进行灌装。 巴氏杀菌乳的加工工艺因不同的法规而有所差别，而且不同的乳品厂也有不 同的规定。 例如：①脂肪的标准化可采用前标准化、后标准化或直接标准化； ②均质可采用全部均质或部分均质。 ③最简单的全脂巴氏杀菌乳加工生产线应配备巴氏杀菌机、缓冲罐和包装 机等主要设备； ④复杂的生产线可同时生产全脂乳、脱脂乳、部分脱脂乳和含脂率不同的 稀奶油。图 5-2 为一种巴氏杀菌乳生产线示意图。 ★在部分均质后，稀奶油中的脂肪球被破坏，游离脂肪与外界相接触很容易 受到脂肪酶的侵袭。 因此， 均质后的稀奶油应立即与脱脂乳混合并进行巴氏杀菌。 图 5-2 所示工艺流程不会造成这一问题，因为重新混合巴氏杀菌过程全部在同一 封闭系统中迅速而连续地进行。但是，如果采用前标准化则存在这样的问题，这 时必须重新设计工艺流程。 （二）巴士杀菌乳生产工艺要点 1、原料乳要求 、 欲生产高质量的产品，必须选用品质优良的原料乳。巴士乳的原料乳检验内容 包括：①感官指标：包括牛乳的滋味、气味、清洁度、色泽、组织状态等； ① 感官指标： 理化指标： 、相对密度、含脂率、冰 ②理化指标：包括酸度（酒精试验和滴定酸度） 点、抗菌素残留量等，其中前三项为必检项目，后两项可定期进行检验； ③微生物指标：主要是细菌总数，其它还包括嗜冷菌数、芽孢数、耐热芽 微生物指标： 孢数及体细胞数等。 酒精试验 以 72%（容量浓度）对原料乳进行检测，对应的滴定酸度不高于 18T。如在验收时出现细小凝块，可进一步进行煮沸试验（参见第三章第一节） 。 滴定酸度 要求新鲜牛乳的滴定酸度为 16～18T（见表 5-1） 。必要时，乳 2 品厂也采用刃天青还原试验和美蓝试验来检查原料乳的新鲜度。 表 5-1 牛乳酸度与蛋白质凝固特性 牛乳酸度（T） 24～26 26～28 28～30 蛋白质凝固特性 中型的絮片 大的絮片 很大的絮片 牛乳酸度（T） 蛋白质凝固特性 18～20 20～22 22～24 不出现絮片 很细的絮片 细的絮片 相对密度的测定 用乳稠密度计测定，并换算为标准温度下的乳的密度。 就原料乳的质量而言，可参考表 5-2 中所示欧共体 1993 年有关原料乳细菌总 数的标准； 巴士杀菌乳感官特性参照表 5-3；相关质量标准执行表 5-4、表 5-5。 表 5-2 项 目 欧共体液态乳制品细菌总数的标准 平板计数 细菌总数/cfu.ml-1 ＜100, 000 ＜200,000 ＜30, 000 ＜100, 000 ＜10 原料乳 原料乳在乳品厂贮存超过 36h 巴氏杀菌乳 巴氏杀菌乳在 8℃下培养 5d 后 超高温和保温灭菌乳在 30℃下培养 15d 后 表 5-3 项 目 色 泽 滋味和气味 组织状态 巴氏杀菌乳感官特性 感官特性 呈均匀一致的乳白色或微黄色 具有乳固有的滋味和气味，无异味 均匀的液体，无沉淀，无凝块，无黏稠现象 表 5-4 项 目 脂 肪，% 蛋白质，%≥ 非脂乳固体，%≥ 酸 度，T≤ 杂质度，mg/㎏≤ 巴氏杀菌乳的理化指标 全脂巴氏杀菌乳 ≥3.1 2.9 8.1 18.0 2 部分脱脂巴氏杀菌乳 1.0～2.0 2.9 8.1 18.0 2 脱脂巴氏杀菌乳 ≤0.5 2.9 8.1 18.0 2 脱脂巴氏杀菌乳 表 5-5 巴氏杀菌乳的卫生指标 部分脱脂巴氏乳 11.0 0.2 0.5 30,000 90 不得检出 项 目 全脂巴氏乳 硝酸盐（以 NaNO3 计），mg/㎏≤ 亚硝酸盐（以 NaNO2 计），mg/㎏≤ 黄曲霉毒素 M1，μg/㎏≤ 菌落总数，cfu/ml≤ 大肠菌群，MPN/100ml≤ 致病菌 （指肠道致病菌和致病性球菌） 3 另一个衡量原料乳质量的指标就是牛乳中体细胞的含量 牛乳中体细胞的含量。1994 年欧共体修订 牛乳中体细胞的含量 的原料乳标准中规定原料乳中体细胞含量不得高于 400000 个/ ml。 不得高于 。 2、原料乳的预处理（净乳、冷却、贮存、标准化、均质。 在前面章节已述 、 原料乳的预处理（净乳、 冷却、 贮存、标准化、 均质。 在前面章节已述 ）在前面章 ） 复习或提问有关内容：净乳、冷却、贮存、标准化、均质 3、杀菌 、 巴氏杀菌乳一般采用巴士杀菌法，方法在第三章以讲述过（如表 5-7 所示） ： 表 5-7 生产巴氏杀菌乳的主要热处理分类 工艺名称 温度（℃） 时 间 初次杀菌 63～65 15s 低 温 长 时 间 巴 氏 杀 菌 62.8～65.6 30min （LTLT） 高 温 短 时 间 巴 氏 杀 菌 72～75 15～20s （HTST） 超巴氏杀菌 125～138 2～4s 方式 间歇式 连续式 ☆ 间歇式热处理足以杀灭结核杆菌，对牛乳的感官特性的影响很小，对牛乳 的乳脂影响也很小。 ☆ 连续式热处理 要求热处理温度至少在 71.1℃保持 15s（或相当条件），此 时乳的磷酸酶试验应呈阴性，而过氧化物酶试验呈阳性。 如果在巴氏杀菌乳中 不存在过氧化物酶，表明热处理过度。热处理温度超过 80℃，也会对牛乳的风味 和色泽产生负面影响。磷酸酶与过氧化物酶活性的检测被用来验证牛乳已经巴氏 杀菌，采用了适当的热处理，产品可以安全饮用。 经 HTST 杀菌的牛乳（和稀奶油）加工后在 4℃贮存期间，磷酸酶试验会立即显示阴性， 而稍高的贮温会使牛乳表现出碱性磷酸酶阳性。经巴氏杀菌后残留的微生物芽孢还会生长， 会产生耐热性微生物磷酸酶，这极易导致错误的结论，IDF（1995）已意识到用磷酸酶试验 来确定巴氏杀菌是有困难的，因此一定要谨慎。 4、杀菌后的冷却 、 杀菌后的牛乳应尽快冷却至 4℃，冷却速度越快越好。其原因是牛乳中的磷 酸酶对热敏感，不耐热，易钝化（63℃/20min 即可钝化） 。 但同时牛乳中含有不耐高温的抑制因子和活化因子， 抑制因子在 60℃/30min 或 72℃/15s 的杀菌条件下不被破坏，所以能抑制磷酸酶恢复活力，而在 82～130℃加热时抑制因子被破 坏；活化因子在 82～130℃加热时能存活，因而能激活已钝化的磷酸酶。所以巴氏杀菌乳在 杀菌灌装后应立即置 4℃下冷藏。 5、灌装 、 冷却后要立即灌装。 灌装的目的是便于保存、分送和销售。 1） 包装材料 ） 包装材料应具有以下特性：能保证产品的质量和营养价值；能保证产品的卫 4 生及清洁，对内容物无任何污染；避光、密封，有一定的抗压强度；便于运输； 便于携带和开启；减少食品腐败；有一定的装饰作用。 2） 包装形式 ） 巴氏杀菌乳的包装形式主要有玻璃瓶、聚乙烯塑料瓶、塑料袋、复合塑纸袋 和纸盒等。 3）危害关键控制 ） 在巴氏杀菌乳的包装过程中，要注意：避免二次污染，包括包装环境、包装 要注意： 要注意 材料及包装设备的污染； 避免灌装时产品的升温； 包装设备和包装材料的要求高。 6、贮存、分销 、 贮存、 必须保持冷链的连续性，尤其是出厂转运过程和产品的货架贮存过程 转运过程和产品的货架贮存过程是冷链 转运过程和产品的货架贮存过程 的两个最薄弱环节。应注意：①温度、②避光；③避免产品强烈震荡；④远离具 应注意： 应注意 有强烈气味的物品。 三、较长保质期奶（ESL 奶）的生产 较长保质期奶（ 1、概念 较长保质期奶，即国外“ESL”乳（Extended shelf life） 、 。含义是延长 （巴氏杀菌）产品的保质期，采用比巴氏杀菌更高的杀菌温度（即超巴氏杀菌） ， 并且尽最大的可能避免产品在加工、 包装和分销过程的再污染。 保质期有 7～10d、 30d、40d，甚至更长。 2、特点 ①需要较高的生产卫生条件和优良的冷链分销系统。 、 （一般冷链温度 越低，产品保质期越长，但最高不得超过 7℃。 ） ②典型的超巴氏杀菌条件为 125～130℃，2～4s。但无论超巴氏杀菌 强度有多高，生产的卫生条件有多好， “较长保质期”奶本质上仍然是巴 氏杀菌奶， ③与超高温灭菌乳有根本的区别。首先，超巴氏杀菌产品并非无菌灌 装；其次，超巴氏杀菌产品不能在常温下贮存和分销；第三，超巴氏杀菌 产品不是商业无菌产品。 3、生产方法：方法有以下两种： 、生产方法： 1）板式热交换器法 ） 基于间接加热， 这其中包含不同温度与时间的组合， 温度一般为 115～130℃， 如果在 120℃左右，该产品只需经受 1s 或更短的快速处理。 近年来 APV 和 ELOPAK 公司联合成功开发了 Pure-Lac 系统，该系统不仅有热处理，同时 也包括生产中的每一关键步骤—原材料、生产加工、包装和贮存。该工艺是一种基于蒸汽注 入工艺，它精确变化时间、温度之间的关系，可控制在 0.2s 之内。这在达到延长保存期目 的的同时，也最低程度地减少了热处理对牛乳的破坏。牛乳通过在注入室内自由降落时直接 与蒸汽接触完成加热处理，避免了与“硬件”接触导致产生不良风味的可能性。 2）浓缩和杀菌相结合的方法 ） 5 把牛乳中的微生物浓缩到一小部分，这部分富集微生物的乳再受较高的热处 理，杀死可形成内生孢子的微生物如蜡状芽孢杆菌，之后再在常规杀菌之前，将 其与其余的乳混匀，之后一并再进行巴氏杀菌，钝化其余部分带入的微生物，该 工艺包括采用重力或离心分离超滤和微滤，目前已有商业应用。利乐公司的 Alfa-Laval Bactocatch 设备，将离心与微滤结合，其工艺流程如图 5-6。 稀奶油 全脂乳 离心分离机 脱脂乳 微滤 加热 115~120℃3s 混合 均质 杀菌 冷却 灌装 见 书 上 166 页。 离心与微滤结合工艺流程 图 5-6 这种设备通过在达到同样的微生物处理效果的同时，由于只是部分乳经受较 高温度处理，其余乳（主体）仍维持在巴氏杀菌的水平，这样得到的产品口感、 营养都更加完美，保质期又可适当地延长。 第二节 一、概述 超高温灭菌乳和瓶装灭菌乳的生产 1、灭菌乳概念 灭菌乳即是对这一产品进行足够强度的热处理，使产品中所 、 有的微生物和耐热酶类失去活性。灭菌乳具有优异的保存质量并可以在室温下长 时间贮存。20世纪初，商业灭菌乳在欧洲广为普遍。 2、灭菌乳生产有两种方法：①灌装后灭菌，称瓶装灭菌，产品称瓶装灭菌乳； 、灭菌乳生产有两种方法： ②超高温瞬间灭菌（Ultra High Temperature，UHT）处理。 瓶装灭菌概念： 瓶装灭菌概念：是将牛乳装到瓶子中，再进行灭菌处理的牛乳。产品和包装 （罐）一起被加热到约 116℃，保持 20min，可环境温度下贮存。 UHT（超高温瞬间灭菌）的概念：物料在连续流动的状态下，经 135～150℃ （超高温瞬间灭菌）的概念 不少于 1s 的超高温瞬时灭菌（以完全破坏其中可以生长的微生物和芽孢） ，然后 在无菌状态下包装，包装保护产品不接触光线和空气中的氧，可在环境温度下贮 存。以最大限度地减少产品在物理、化学及感官上的变化，这样生产出来的产品 称为 UHT 产品。UHT 产品应能在非冷藏条件下分销。超高温灭菌的出现，大大改 善了灭菌乳的特性，不仅使产品的色泽和风味得到改善，而且提高了产品的营养 价值。 3、灭菌乳的基本要求 、 即加工后产品的特性应尽量与其最初状态接近；贮存 过程中产品质量应与加工后产品的质量保持一致。 6 二、超高温灭菌的方法 超高温灭菌加工系统的各种类型如表 5-8。这些加工系统所用的加热介质为 加热介质为 蒸汽或热水。 蒸汽或热水。从经济角度考虑，蒸汽或热水是通过天然气、油或煤加热获得的， 只在极少数情况下使用电加热锅炉。因电加热的热效率仅为 30%，而采取其它形 式加热，锅炉的热转化率为 70%～80%。 表 5-8 各种类型的超高温加热系统 间接加热 蒸汽或热水加热 直接蒸汽加热 板式加热 管式加热（中心管式和壳管式） 刮板式加热 直接喷射式（蒸汽喷入牛乳） 直接混注式（牛乳喷入蒸汽） 食品机械与 设备可以讲 过。 如上所述使用蒸汽或热水为加热介质的灭菌器可进一步被分为两大类，即直接加热系统 和间接加热系统。在间接加热系统中，产品与加热介质（或热水）由导热面所隔开，导热面 由不锈钢制成，因此在这一系统中，产品与加热介质没有直接的接触。在间接加热系统中， 产品与一定压力的蒸汽直接混合，这样蒸汽快速冷凝，其释放的潜热很快对产品进行加热， 同时产品也被冷凝水稀释。 三、超高温灭菌乳的加工工艺 超高温灭菌乳的加工工艺 （一）超高温灭菌乳加工的基本工艺流程 原料乳→ 验收及预处理 →超高温灭菌 →无菌平衡贮槽 →无菌灌装→ 灭菌乳 图 5-7 超高温灭菌乳加工工艺流程 下面以管式超高温方法为例介绍 UHT 乳的典型加工工艺： 原料乳首先经验收、标准化、巴氏杀菌等过程。UHT 乳的加工工艺有时包含 见 167 页 巴氏杀菌过程，因为巴氏杀菌可有效提高生产的灵活性，及时杀灭嗜冷菌，避免 工艺图 其繁殖代谢产生的酶类影响产品的保质期。巴氏杀菌后的乳（一般为 4℃左右） 由平衡槽 1 经离心泵 2 进入预热段 3a，在这里牛乳被热水加热至 75℃后进入均 质机 4。通常采用二级均质，第二级均质压力为 5MPa，均质机合成均质效果为 25MPa。均质后的牛乳进入加热段 3c，在这里牛乳被加热至灭菌温度（通常为 137℃） ，在保温管 5 中保持 4s，然后进入热回收段 3d，在这里牛乳被盐水冷却 至灌装温度。冷却后的牛乳直接进入灌装机 8 或先进无菌贮存罐 7 后，再进入灌 装机 8。若牛乳的灭菌温度低于设定值，则牛乳就沿着 3e 返回平衡槽。加热循环 热水的流程是这样的：首先热水经平衡槽、离心泵后进入预热段 3a 和热回收段 3d，由蒸汽喷射阀 6 注入蒸汽，调节至灭菌所需要的加热介质温度后进入 3c，热 水温度通常高于产品的温度 1～3℃，之后热水经 3b 冷却返回平衡槽 UHT 灭菌乳的温度变化大致如下： 灭菌乳的温度变化大致如下： 原料乳经巴氏杀菌后 4℃→预热至 75℃→均质 75℃→加热至 137℃→保温 7 137℃→盐水冷却至 6℃→（无菌贮罐 6℃）→无菌包装 6℃ 可以看出，在此灭菌过程中，牛乳不与加热或冷却介质直接接触，可以保证 产品不受外界污染；另外，热回收操作可节省大量能量。 经过超高温灭菌及冷却后的灭菌乳，应立即进行无菌包装。而无菌灌装系统 是生产 UHT 产品所不可缺少的。 无菌包装必须符合以下要求： 无菌包装必须符合以下要求： ①包装容器和封合方法必须适合无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销 期间必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应能阻止产品发生化学变化； ②容器和产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌效果与灭菌前容器表 面的污染程度有关； ③灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境等的污染； ④若采用盖子封合，封合前必须及时灭菌； ⑤封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。 （二）关键操作 1. 设备灭菌——无菌状态 设备灭菌——无菌状态 —— 在投料之前，先用水代替物料进入热交换器。热水直接进入均质机、加热段、 保温段、冷却段，在此过程中保持全程超高温状态，继续输送至包装机，从包装 机返回，流回平衡槽。如此循环保持回水温度不低于 130℃，时间 30min 左右。 杀菌完毕后，放空灭菌水，进入物料，开启冷却阀，投入正常生产流程。 2. 生产过程——保持无菌状态 生产过程——保持无菌状态 —— 整个生产过程包括灌装要控制在密封的无菌状态下，乳从灭菌器输送至包装 包装 机的管道上应装有无菌取样器，当一切生产条件正常时可定时取样检测乳中是否 无菌。 3. 水灭菌——保证乳无菌 水灭菌——保证乳无菌 —— 在生产中，由控制盘 控制盘严密监视灭菌温度。当温度低于设定值时，立即启动分 控制盘 流阀，牛乳返回进料槽，将其放空并用水顶替，重新进行设备灭菌及重新安排生 产操作。这样可保证送往包装机的牛乳是经冷却的无菌牛乳。 4. 中间清洗及最后清洗 大规模连续生产中，一定时间后，传热面上可能产生薄层沉淀，影响传热的 正常进行。这时，可在无菌条件下进行 30min 的中间清洗，然后继续生产，中间 不用停车，生产完毕后用清洗液进行循环流动清洗。中间清洗及最后清洗操作均 由控制盘内的程序板控制，按程序执行 CIP 操作。 5. 停车 生产及清洗完毕后即可由控制盘统一停车。同时注意停供蒸汽、冷却水及压 8 缩空气。 （三）关键控制 超高温灭菌为高度自动化操作。 均质机配有专用控制柜， 并与总控制柜连通。 主要操作由控制柜指挥。 1. 流程控制 生产中的开车、设备灭菌、牛乳灭菌、水灭菌、中间清洗及最后清洗等都有 不同的流程和程序，都由控制盘统一控制。操作人员只需操作控制按钮即可。 2. 流量控制 设备的生产能力由物料流量决定，物料流量由均质机的转速控制——流量要稳定。生产 流量要稳定。 流量要稳定 中，应首先设定准确均质机的转速，以保持要求的牛乳流量。 3. 灭菌温度控制 牛乳灭菌的最高温度要先行设定。在生产过程中，实际的灭菌温度不断变化，在控制盘 上控制系统可根据记录数据发出指令，不断调整进汽阀的开启大小，以保持稳定的灭菌温度 ——灭菌温度要稳定。应注意稳定蒸汽压力使其不低于 0.6MPa。 灭菌温度要稳定。 灭菌温度要稳定 4. 冷却温度控制 由冷却阀的调节来控制——冷却温度要稳定。 冷却温度要稳定。 冷却温度要稳定 四、瓶装灭菌乳加工 （一） 瓶装灭菌乳生产工艺流程 170 页 原料乳 净化 净化 装瓶 贮存 标准化 封口 一 段 灭 菌 图 5-9 瓶装灭菌乳生产工艺流程 预热 杀菌 二 段 灭 菌 连 续 灭 菌 均质 冷却 （二）对原料乳的要求 1. 对原料乳理化特性的要求 （1）蛋白的热稳定性 ） （2）异常乳 ） 用于瓶装灭菌处理的牛乳必须是高质量的，特别是 乳蛋白的热稳定性相当重要。可通过 75%的酒精试验测定乳蛋白的热稳定性。 在此主要是指乳房炎乳。其可导致牛乳细菌含量高，还产生 大量的蛋白酶，其中有些是相当耐热的，可存活于灭菌乳中，影响产品的品质， 使产品在贮存期内变质、形成凝块等。 2、原料乳中微生物的种类及含量的要求 、原料乳中微生物的种类及含量的要求 影响至关重要。首先从灭菌效率考虑是芽孢的含量；其次从酶解反应考虑是 9 细菌总数，尤其是嗜冷菌含量。我国许多工厂采用细菌总数小于 10 万/ml，嗜冷 菌小于等于 1000 个/ml 的牛乳为原料。 （1）芽孢数 ） 表 5-9 芽孢名称 嗜中温芽孢 嗜热芽孢 芽孢主要分为嗜中温芽孢和嗜热芽孢。生产灭菌乳的微生物指 灭菌前物料的芽孢数 目标值 100 10 行动值 1 000 100 标应符合表 5-9 的要求。 单位：cfu/ml 加工极限值 10 000 1 000 （2）细菌数 再多的细菌经灭菌之后都会被杀死。但灭菌乳是长货架期产品， ） 原料中如含有过高的细菌，其代谢将产生各种脂肪酶和蛋白酶，其中有些酶是相 当耐热的，尤其是嗜冷菌产生的酶类。这些酶存活于灭菌乳中，并在产品的贮存 期内复活，分解蛋白和脂肪而产生一系列非微生物的质量缺陷，如凝块、脂肪上 浮等。 但据美国最新医学研究表明，残留于牛乳中的过多的细菌的代谢残物，仍会使人有一些 不良反应，如发热、关节发炎等。因此，控制原料乳的质量对保证灭菌乳的质量是至关重要 的。表 5-10 是对灭菌乳加工的原料乳的一般要求。 表 5-10 用于灭菌乳加工的原料乳的一般要求 指标 ≥3.10 ≥2.95 ≥1.028 ≤0.144 ≤16 6.6～6.8 ≤4 ≤0.01 ≤0.1 通过 76%的中性酒精试验 -0.54～-0.59 ＜0.004 不能验出 ≤500000 ≤100000 ≤100 ≤10 ≤1000 项目 理化特性 脂肪含量（%） 蛋白质含量（%） 相对密度（24℃/4℃） 酸度（T） （以乳酸计，%） 滴定酸度（T） pH 杂质含量（mg/kg） 汞含量（mg/kg） 农药含量（mg/kg） 蛋白稳定性 冰点（℃） 抗菌素含量（g/ml） -青霉素 -其它 体细胞数（个/ml） 微生物特性： 细菌总数（cfu/ml） 芽孢总数（cfu/ml） 耐热芽孢数（cfu/ml） 嗜冷菌（cfu/ml） 10 （三）预处理技术要求 预处理，即净乳、冷却、贮乳、标准化、预热均质等技术要求同巴氏杀菌乳。 （四）装瓶、封口 装瓶、 瓶装灭菌乳常见的包装有玻璃瓶、塑料瓶。灌装采用自动灌装机、自动封口。 常用的是玻璃瓶和塑料瓶两种包装方式： 1. 玻璃瓶 可以多次循环使用，破损率可以控制在 0.3%左右。与牛乳接触不起化学反应，无毒， 光洁度高，易于清洗。缺点为重量大，运输成本高，易受日光照射产生不良气味，造成营养 成分损失。回收的空瓶微生物污染严重。 2. 塑料瓶 塑料乳瓶多用聚乙烯或聚丙烯塑料制成。其优点为：重量低，可降低运输成本，破损率 低，循环使用可达 200～300 次，能耐碱液及次氯酸的洗涤和杀菌处理。特别是聚丙烯能耐 150℃的高温，具有刚性，耐酸、碱盐的性能均佳。其缺点为：旧瓶表面易磨损，污染程度 大，不易清洗和消毒。在较高的室温下，数小时后即产生异味，影响质量和合格率。 自学。 （五）杀菌 瓶装灭菌乳的灭菌方法有三种：一段灭菌、二段灭菌和连续灭菌。 1. 一段灭菌 牛乳先预热到约 80℃，然后灌装到干净的、加热的瓶子中，瓶子封好盖后放 入杀菌器，在 110～120℃温度下灭菌 10～40min。 2. 二段灭菌 牛乳在 130～140℃预热 2～20s， 此预热可在管式或板式热交换器中靠间接加 热办法进行或者用蒸汽直接喷射牛乳，当牛乳冷却到 80℃后，灌装到干净的、热 处理过的瓶子中，封盖后再入灭菌器进行灭菌。后一段处理不需要象前一段那样 强烈，因第二段杀菌的主要目的只是为了消除第一段杀菌后灌装重新感染的细 菌。 3. 连续式灭菌 牛乳在装瓶封口后，经连续工作的灭菌器灭菌，连续灭菌器中灭菌可采用一 段灭菌，也可采用二段灭菌。奶瓶缓慢地通过杀菌器中的加热区和冷却区往前输 送，这些区段的长短应与处理中各个阶段所需求的温度和停留时间相对应。 （六）冷却、贮存 冷却、 乳经杀菌后，虽然绝大部分细菌都已被杀灭，但在以后各项操作中还有被污 染的可能。为了抑制牛乳中细菌等微生物的生长、繁殖，增加保存性，需及时进 行冷却。用片式杀菌器时，乳通过冷却区段时已降至 4℃。如果保温缸或管式杀 菌器，另用冷排或其它方法将乳冷却至 2～4℃。冷却后的牛乳应直接分装，及时 分送给消费者。如不能立即发送时，也应贮存于 5℃以下的冷库内。 11 第三节 一、概述 无菌包装 概念：灭菌乳不含细菌，包装时应严加保护，使不再被细菌污染。这种包装 概念： 方法叫无菌包装。 无菌包装要求： 重点是达到三无菌状态——原料无菌、包装容器无菌、生产设备无菌） （重点是达到三无菌状态——原料无菌 无菌包装要求： 重点是达到三无菌状态——原料无菌、包装容器无菌、生产设备无菌） （ （1）包装容器和封合的方法必须适于无菌灌装，并且封合后的容器在贮存和分销期间 必须能阻挡微生物透过，同时包装容器应具有阻止产品发生化学变化的特性。 （2）容器与产品接触的表面在灌装前必须经过灭菌，灭菌的效果是与灭菌前容器表面 的污染程度有关的。 （3）在灌装过程中，产品不能受到来自任何设备表面或周围环境的污染。 （4）若采用盖子封合时，封合前必须立即灭菌。 （5）封合必须在无菌区域内进行，以防止微生物污染。 综合以上各点，无菌包装过程可以用图 5-10 来表示。 包装容器灭菌 无菌条件下灌装、封合 无菌条件下灌装、封合 微生物密闭型产品 产品 图 5-10 无菌包装示意图 二、包装容器的灭菌方法 容器的灭菌方法包括物理法和化学法，热杀菌是最常用的物理杀菌方式。 （一）饱和蒸汽灭菌 饱和蒸汽灭菌是一种比较可靠、安全的灭菌方法。 这种灭菌方法是在压力室中进行的，容器通过适当的阀门进入和离开压力室，同时为防 止空气沉积于压力室内影响传热，必须及时去除压力室内由容器带入的空气。蒸汽灭菌后形 成的冷凝水会残留于容器内并稀释产品。早期的罐装和瓶装无菌包装采用的是饱和蒸汽灭 菌，自 80 年代开始，聚丙乙烯成形瓶开始采用加压饱和蒸汽灭菌。 （二）双氧水（H2O2）灭菌 双氧水（ 双氧水的杀菌（包括芽孢）效力已广为人知。现在人们多用双氧水与热处理 相结合的灭菌方法。双氧水的灭菌效率随温度和 H2O2 的浓度的增高而增大。残 存枯草芽孢杆菌的对数值随时间呈直线下降。 H2O2 灭菌的主要因素也包括时间和温度。目前 H2O2 灭菌系统主要有两种： ① 一种是将 H2O2 加热到一定温度，然后对包装盒或包装材料进行灭菌。这 种灭菌一般在 H2O2 水槽内进行。 ②是将 H2O2 均匀地涂布或喷洒于包装材料表面，然后通过电加热器或辐射或 （这种灭菌的 H2O2 中一般要加 热空气加热蒸发 H2O2，从而完成杀菌过程。 12 入表面活性剂以降低聚乙烯的表面张力，使 H2O2 均匀分布于包装材料表面 上。 ）真正的灭菌过程是在 H2O2 加热和蒸发的过程中进行的。由于水的沸 点低于 H2O2 的沸点，因此灭菌是在高温、高浓度的 H2O2 中并在很短时间 内完成的。在实际生产中，H2O2 的喷洒浓度一般为 30%～35%。 ～ 。 由经验所示：灭菌条件主要包括：H2O2 的浓度、单位面积 H2O2 的使用量、 加热强度和时间等。 （三）紫外线辐射灭菌 紫外线的灭菌原理是细菌细胞中的 DNA 直接吸收紫外线而被杀死。最适合 致死微生物的紫外线的波长是 250nm。 （四）H2O2 与紫外线联合灭菌 加热 H2O2 不仅能提高反应速度， 还能促进 H2O2 的分解， 从而提高灭菌效率。 紫外线辐射可以促进 H2O2 的分解。经研究发现：在加热和不加热情况下结 合紫外线辐射后 H2O2 灭菌效率比它们各自单独使用的灭菌效率之和大很多。 当 H2O2 的浓度在 0.5%～5%时， 灭菌效率是最佳的， 较高浓度的 H2O2 使芽孢出现保护效应， 从而导致残留微生物增多。另外，为得到最佳的灭菌效果，较高强度的紫外线辐射需要较高 浓度的 H2O2。 Sfannard 等 1983 年经实验表明：对人为污染枯草芽孢杆菌的纸盒喷洒 1%的 H2O2，然后 用高强度的紫外线辐射 10s，结果对于内衬聚乙烯的纸盒的灭菌效率达到 5，对聚乙烯和铝 箔复合包装的灭菌效率达到 3.5。在整个实验过程中都没有加热。 这种灭菌系统比用 H2O2 结合加热灭菌具有潜在的优势，因为使用了较低浓度的 H2O2（＜ 5%） ，使环境的污染和产品中 H2O2 的残留量降低了。严格控制 H2O2 的浓度是非常必要的，因为 高浓度的 H2O2 会导致灭菌效率的降低。目前，这种 H2O2 与紫外线辐射相结合的灭菌方式已被 应用于无菌灌装的纸盒灭菌过程中。 包装容器的其他灭菌方法还有：超声波灭菌（详见第三章第四节） 三、无菌灌装系统的类型 无菌包装系统形式多样，但主要是包装容器形状 包装容器形状的不同、包装材料 包装材料的不同和灌装前是否 包装容器形状 包装材料 灌装前是否 预成形等。以下主要介绍无菌纸包装系统、吹塑成形无菌包装。 预成形 无菌纸包装广泛应用于液态乳制品、植物蛋白饮料、果汁饮料、酒类产品以及水等的加 无菌纸包装 工。纸包装系统主要分为两种类型，即包装过程中成形和预成形两种情况。 （一）纸卷成形包装系统 纸卷成形包装系统是目前使用最广泛的包装系统。包装材料由纸卷连续供给包装机，经 过一系列成形过程进行灌装、封合和切割。纸卷成形包装系统主要分为两大类，即敞开式无 菌包装系统和封闭式无菌包装系统。 1. 敞开式无菌包装系统 敞开式无菌包装系统的包装容量有 200ml、250ml、500ml 和 1000ml 等，包装速度一般 为 3600 包/h 和 4500 包/h 两种形式。 2. 封闭式无菌包装系统 封闭式无菌包装系统最大的改进之处在于建立了无菌室，包装纸的灭菌是在无菌室内的 13 此段内容在 《食 品包装学》讲 述， 同学们复习 或自学。 双氧水浴槽内进行的，并且不需要润滑剂，从而提高了无菌操作的安全性。这种系统的另一 改进之处是增加了自动接纸装置并且包装速度有了进一步的提高。封闭式包装系统的包装容 积范围较广，从 100ml 到 1500ml，包装速度最低为 5000 包/h，最高为 18000 包/h。 （二）预成形纸包装系统 预成形纸包装系统目前在市场上也占有一定的比例但份额较少。这种系统纸盒是经预先 纵封的，每个纸盒上压有折叠线。运输时，纸盒平展叠放在箱子里，可直接装入包装机。若 进行无菌运输操作，封合前要不断地向盒内喷入乙烯气体以进行预杀菌。 预成形无菌灌装机的第一功能区域是对包装盒内表面进行灭菌。灭菌时，首先向包装盒 内喷洒双氧水膜。喷洒双氧水膜的方法有两种：一是直接喷洒含润湿剂的 30%的双氧水，这 时包装盒静止于喷头之下；另一种是向包装盒内喷入双氧水蒸汽和热空气，双氧水蒸汽冷凝 于内表面上。 （三）吹塑成形瓶装无菌包装系统 吹塑瓶作为玻璃瓶的替代，具有成本低，瓶壁薄，传热速度快，可避免热胀冷缩的不利 影响的优点。 从经济和易于成形的角度考虑， 聚乙烯和聚丙烯广泛用于液态乳制品的包装中。 但这种材料避光、隔绝氧气能力差，会给长货架期的液态乳制品带来氧化问题，因此在材料 中加入色素来避免这一缺陷。但此举不为消费者所接受。随着材料和吹塑技术的发展，采用 多层复合材料制瓶，虽然其成本较高，但具有良好的避光性和阻氧性。使用这种包装可大大 改善长货架期产品的保存性。目前市场上广泛使用的聚酯瓶就是采用了这种材料的包装。绝 大部分聚酯瓶均用于保持灭菌而非无菌包装。 采用吹塑瓶的无菌灌装系统有三种类型：①包装瓶灭菌——无菌条件下灌装、封合；② 无菌吹塑——无菌条件下灌装、封合；③无菌吹塑同时进行灌装、封合。 四、无菌灌装机与超高温加工系统的结合 无菌灌装机与超高温灭菌系统的结合首先要保证无菌输送，同时为降低加工 成本要保证最大限度地使用单个设备，也就是说每个热处理系统可以连接一种以 上的灌装机以加工和包装不同类型、容积的产品。 最简单的结合方法是超高温系统与无菌灌装直接相连，较复杂的设计是在系 统中间安装无菌平衡罐。但即使加装无菌平衡罐，系统也要尽量简化，因为中间 原料的数量愈多，细菌污染的可能性愈大，故障排除的难度也相应增大。 1. 超高温系统与无菌灌装机直接相连 图 5-11 是最简单的单一超高温系统与无菌灌装机连接的形式。 这种系统只适 用于连续性的无菌罐装，容积式非连续性灌装机并不适用。 5 1 2 图 5-11 1—原料进 阀 6 3 4 超高温系统与无菌灌装机直接相连 3—超高温灭菌机 4—无菌灌装机 5—背压 2—平衡槽 6—产品 14 优缺点：①超高温系统与无菌灌装机系统直接连接, 将细菌污染的危险性降 优缺点： 到最低。②其灵活性较差，其中一台机器出现故障将导致整个生产线必须停产， ② 进行全线的清洗和预杀菌；③超高温系统与无菌灌装机相连的包装形式（形状、 ③ 容积）比较单一。④单台灌装机与超高温系统相连的生产能力是较低的，其生产 ④ 能力决定于灌装机，而超高温系统的生产能力一般较大，除非生产无菌大包装产 品（500ml 以上） ，否则生产成本相对较高。 工艺设计：①为提高生产能力，可安装多台灌装机并配以不同的容积包装盒， 工艺设计： 但其加工的灵活性提高得并不显著，若其中一台灌装机停止操作，则多条产品将 回流再加工，这样将给产品带来严重的负面的感官影响。②为减轻这一影响，超 ② 高温系统中要采用变速均质机，但由于流量减少，产品流速降低，受热时间就相 应增加，从而导致产品质量下降。 2. 灌装机内置小型无菌平衡罐 这种系统主要适用于非连续性灌装机的生产，小型无菌罐与灌装机结合在一 起， 足以提供灌装机所需求量。 生产中其液位应保持恒定以保证稳定的灌装压力， 为此就需要随时有产品溢出回流或作它用。无菌罐必须是能灭菌的，罐内产品的 顶隙要通入无菌过滤空气以保持无菌状态。小型无菌罐使非连续性的灌装机与连 续性的超高温系统得以匹配。 3. 大型无菌平衡罐的使用 大型无菌罐的容量为 4000～30000L， 根据灌装机不同的生产能力可以连续供应 物料 1h 以上。 特点：使生产的灵活性提高，灌装机和灭菌机相对独立地操作，互不影响。 特点： 连接方式有多种，图 5-12 所示是最简单的连接方式，无菌罐内通入 0.5MPa 的无菌过滤 空气。无菌过滤器本身是以蒸汽灭菌的，无菌空气经除油处理。在操作过程中，压力控制系 统控制空气压力以保证合格的灌装压力，因此这种灌装方式不需要回流。 作用：在生产中，由于灭菌机的流量大于灌装机所需流量的 10%以上，无菌 作用： 罐在生产中被缓慢充填，作用：若灌装机停机，则灭菌机可继续操作，直至灌满 无菌罐； 若灭菌机停止生产， 而灌装机仍可以利用无菌罐内贮存的物料继续工作。 无菌空气过滤 无 菌 压缩空 原料 UH 压力控制 无菌灌装 产品 图 5-12 最简单的含有无菌罐的灌装线 15 图 5-13 所示为一种多用途的无菌灌装生产线，有一个灭菌机，一个无菌罐带 所示 动两组灌装机，两组灌装机可同时生产不同的产品。即由灭菌机和无菌罐分别供 料，生产中任何一台灌装机因故停机都不会影响其它灌装机的生产。 由无菌罐供料的（A）组灌装不会产生回流及加工过度的情况。这种形式的组合可以使 灭菌机在无菌状态下清洗，继续加工下一产品，以供（B）组灌装机的生产。 无菌空气 无菌罐 UHT 无菌灌装机 （A） 无菌灌装机 （B） 图 5-13 多用途无菌灌装生产线 如果对某些产品在灭菌时进行良好的组合，更换产品时灭菌机就不需要清 洗。如先生产全脂乳后生产脱脂乳，全脂乳采用无菌罐和灌装机组（A） 。灭菌结束后，将灭 菌机与无菌罐、灌装机组（A）分离，脱脂乳代替全脂乳进入灭菌机，这时灭菌机与（B）组 灌装机连接。若含脂率要求非常严格，可采用相反的次序。为保证产品质量的稳定性，生产 开始时的部分产品或者放出他用，或者作为不合格产品处理。若经过精确计算，这种不合格 产品的量应是很少的。但若生产的两种产品的性质不同，为避免前一种产品灭菌时在管壁上 形成的残留物进入下一个工序，或不同风味的混淆，一定要进行清洗操作。另外，灭菌机的 连续生产时间也受一定限制。无菌罐的采用给生产增加了许多灵活性，但同时也增大了微生 物污染的危险性，因此在选用无菌罐前要正确了解无菌罐的性能，还要在生产中严格监控。 ≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈≈ 含乳饮料的加工（简述， 饮料工艺学》课内容） 《饮料工艺学 第四节 含乳饮料的加工（简述， 饮料工艺学》课内容） 《 概念： ，加入水与适量辅料如可可、 概念：含乳饮料是指以新鲜牛乳为原料（含乳 30%以上） 咖啡、果汁和蔗糖等物质，经有效杀菌制成的具有相应风味的含乳饮料。根据国家标准，乳 饮料中的蛋白质及脂肪含量均应大于 1%。 种类： 种类：市售含乳饮料通常分为两大类，即中性含乳饮料和酸性含乳饮料。 一、中性含乳饮料 概念： 概念：中性含乳饮料又称风味含乳饮料，一般以原料乳或乳粉为主要原料，然后加入水、 糖、稳定剂、香精和色素等，经热处理而制得。 市场上常见的风味乳饮料有草莓乳、香蕉乳、巧克力乳、咖啡乳等产品，所采用的包装 形式主要有无菌包装和塑料瓶包装。 （一）中性含乳饮料标准 1、感官指标 、 应具有加入物相应的色泽和香味，质地均匀。无脂肪上浮，无蛋白颗粒, 16 允许有少量加入物沉淀，无任何不良气味和滋味。 2、理化指标 、 3、卫生指标 、 应符合表 5-11 的规定。 应符合表 5-12 的规定。 含乳饮料理化指标 指 标 表 5-11 项 目 脂肪（%） 蛋白质（%） 糖精（g/l） 铅（Pb 计） （mg） 增稠剂 ≥1.0 ≥1.0 ≤0.15 按 GB2759 执行 按 GB2760（1988 年增补品种）执行 表 5-12 含乳饮料微生物指标 指标 ≤10000 ≤40 不得检出 项目 细菌总数（cfu/ml） 大肠菌群（近似数） （MPN/100ml） 致病菌（系指肠道致病菌及致病性球菌） （二）中性含乳饮料的加工工艺 糖溶液可可浆 原料乳或乳粉 验收或还原 巴氏杀菌 稳定剂、香精、色素 冷却 配料 超高温灭菌 超高温灭菌 无菌灌装 常温下销售 灌装 包装内灭菌 冷却 常温下销售 图 5-14 中性含乳饮料工艺流程 （三）工艺要点 原料可采用原料乳，或是乳粉。 1. 原料乳 原料乳符合标准后才能用于风味乳饮料的生产。检验方法同前述。若采用乳粉还原来生 产风味乳饮料，乳牛也必须符合标准后方可使用；同时还应采用合适的设备来进行乳粉的还 原。国内一般采用全脂乳粉来生产风味乳饮料。 2. 乳粉的还原 首先将水加热到 50～60℃， 然后通过乳粉还原设备进行乳粉的还原。 待乳粉完全溶解后， 停止罐内的搅拌器，让乳粉在 50～60℃温度下的水中保持 20～30min. 3. 巴氏杀菌 待原料乳检验完毕或乳粉还原后，先进行巴氏杀菌，同时将乳液冷却至 4℃。 4.原料糖的处理 原料糖的处理 为保证最终产品的质量，应先将糖溶解于热水中，然后煮沸 15～20min, 再经过滤后加 17 入到原料乳中（产品配方设计中应考虑到糖处理时的加水量） 。 5. 可可粉的预处理 由于可可粉中含有大量的芽孢，同时含有很多颗粒，因此为保证灭菌效果和改善产品的 口感，可可粉必须先溶于热水中，制成可可浆，并经 85～95℃/20～30min 热处理后，冷却， 然后加入到牛乳中。因为当可可浆受热后，其中的芽孢菌因生长条件不利而变成芽孢；其冷 却后， 这些芽孢又因生长条件有利而变成营养细胞， 这样在以后的灭菌工序中就很容易杀灭。 6. 加稳定剂、香精与色素 加稳定剂、 对风味乳饮料来说，若采用高质量的原料乳为原料，可不加稳定剂。但大多数情况下及 在采用乳粉还原乳时， 则必须使用稳定剂。 稳定剂的溶解方法一般为： ①在高速搅拌 （2500～ 稳定剂的溶解方法一般为： 3000r/min）下，将稳定剂缓慢地加入冷水中溶解或将稳定剂溶于 80℃左右的热水中；②将稳 定剂与其质量 5～10 倍的原料糖干混均匀， 然后在正常的搅拌速度下加入到 80～90℃的热水 中溶解；③将稳定剂在正常的搅拌速度下加入到饱和糖溶液中（因为在正常的搅拌情况下它 可均匀地分散于溶液中） 。 卡拉胶是悬浮可可粉颗粒的最佳稳定剂，这是因为一方面它能与牛乳蛋白相结合形成网 状结构，另一方面它能形成水凝胶。 由于不同的香精对热的敏感程度不同，因此若采用二次灭菌，所使用的香精和色素应耐 121℃温度；若采用超高温灭菌，所使用的香精和色素应耐 137～140℃的高温。 然后将所有的原辅料加入到配料缸中，低速搅拌 15～25min，以保证所有的物料混合均 匀，尤其是稳定剂能均匀地分散于乳中。 7. 灭菌 灭菌温度与超高温纯牛乳一样，通常采用 137℃/4s。对塑料瓶或其它包装的二次灭菌产 品而言，常采用 121℃，15～20min 的灭菌条件。但超高温灭菌的可可（或巧克力）风味含 乳饮料的灭菌强度较一般风味含乳饮料要强，常采用 139～142℃/4s。 通常超高温灭菌系统中都有脱气和均质处理装置。 通常超高温灭菌系统中都有脱气和均质处理装置。脱气一般放在均质前，均质可放在灭 菌前（顺流均质） ，也可放在灭菌后（逆流均质） 。一般来说，逆流均质产品的口感及稳定性 较顺流均质要好，但操作比较麻烦，且操作不当易引起二次污染。脱气后含乳饮料的温度一 般为 70～75℃，此时再进行均质，通常采用两段均质工艺，压力分别为 20MPa 和 5MPa。 8. 冷却 为保证加入的稳定剂如卡拉胶起到应有的作用，在灭菌后应迅速将产品冷却至 25℃以下。 （三）影响风味乳饮料质量的因素 1. 原料乳质量 高品质的风味乳饮料，必须使用高质量的原料乳，否则会出现许多质量问题，如： （1）原料乳的蛋白稳定性差将直接影响到灭菌设备的运转情况和产品的保质期，使灭 菌设备容易结垢，清洗次数增多，停机频繁，从而导致设备连续运转时间缩短、耗能增加及 设备利用率降低。 （2）若原料中细菌总数高，其中的致病菌产生的毒素经灭菌后可能仍会有残留，从而 影响到消费者的健康 （3）若原料中的嗜冷菌数量过高，那么在贮藏过程中，这些细菌会产生非常耐热的酶 类，灭菌后它仍有少量残余，从而导致产品在贮藏过程中组织状态方面发生变化。见表 5-13 原料乳质量液 态乳乳及乳饮 料质量有何影 响？ 18 表 5-13 项 风味乳饮料所需原料乳的质量标准 目 指 标 脂肪（%） 蛋白质（%） 相对密度（24℃/4℃） 酸度（以乳酸计） （%） 杂质（mg/L） 汞（mg/L） 蛋白质稳定性 酸度（T） 冰点（℃） 体细胞数（个/ml） ≥3.10 ≥2.95 ≥1.028 ≤0.144 ≤4 ≤0.01 通过 75%酒精试验 ≤16 -0.54～ -0.59 ≤500000 2. 香精、色素质量 香精、 根据产品热处理情况的不同， 分别选用不同的焦糖色素。 尤其对于超高温灭菌产品来说， 若选用不耐高温的香精、色素，生产出来的产品风味很差，而且可能影响产品应有的颜色。 二、酸性含乳饮料 按其加工工艺的不同，又可分为调配型乳酸饮料和发酵型乳酸菌饮料，其中发酵型含乳 饮料我们在酸乳一章中介绍，这里主要介绍调配型乳酸饮料。 （一）调配型乳酸饮料标准 感官指标 色泽呈均匀一致的乳白色，稍带微黄色或相应的果类色泽。口感细腻、甜度 适中、酸而不涩，具有该饮料应有的滋味和气味，无异味。 组织状态 呈乳浊状，均匀一致不分层，允许有少量沉淀，无气泡、无异味。 理化指标 应符合表 5-14 的规定。 卫生指标 应符合表 5-15 的规定。 表 5-14 项 目 酸性含乳饮料理化指标 指 标 蛋白质（%） 总固体（%） 总糖（以蔗糖计） （%） 酸度（T） 砷（以 As 计） （mg/kg） 铅（以 Pb 计） （mg/kg） 铜（以 Cu 计） （mg/kg） 脲酶试验 食品添加剂 ≥0.7 ≥11 ≥10 40～90 ≤0.5 ≤1.0 ≤5.0 阴性 按 GB2760 规定 表 5-15 项目 菌落总数（cfu/ml） 大肠菌群（MPN/100ml） 霉菌总数（ cfu/ml） 酸性含乳饮料微生物指标 指 标 ≤100 ≤3 ≤30 ≤50 不得检出 酵母数（cfu/ml） 致病菌（肠道致病菌及致病性球菌） 19 （二）调配型乳酸饮料的概念 调配型酸性含乳饮料是指以原料乳或乳粉、糖、稳定剂、香精、色素等为原料，用乳酸、 柠檬酸或果汁将牛乳的 pH 调整到酪蛋白的等电点（pH4.6）以下（一般为 pH3.7～4.2）而制 成的一种含乳饮料。 特点：根据国家标准，这种饮料的蛋白质含量应大于 1%，因此它属于含乳饮料的一种。 特点 调配型酸性含乳饮料产品几年前就已出现在国内市场上，而且这些年来此类饮料的发展 非常迅速，每年的增长速度几乎都在 20%以上。从目前来看，大多数调配型酸性含乳饮料均 采用小塑料瓶包装，容量在 90～150ml 不等。由于这类包装产品通常都含有防腐剂，故产品 的保质期一般可达六个月。根据人们对健康的要求，生产厂家大都在产品内强化了维生素 A、 维生素 D 和钙，并将此类产品称之为 AD 钙奶。 从 1998 年开始，包装于无菌包的调配型含乳饮料出现于国内市场，这类产品采用高温 瞬时巴氏杀菌，并采用无菌罐装形式。由于这类产品饮用方便、口感好且不含防腐剂，因此 一上市即受到消费者的普遍欢迎。 调配型酸性含乳饮料在国外并不多见，只在一些亚洲国家如日本能发现类似的产品。在 欧美国家，同类产品通常是牛乳与纯果汁的混合物，产品的档次及质量远远高于国内产品。 （三）调配型含乳饮料的工艺 1、典型的调配型含乳饮料的基本工艺流程图 5-15。 、 。 原料乳或乳粉（全脂或脱脂乳粉） 灌装 酸化 配料 验收或还原 常温下销售 无菌灌装 常温下销售 常温下销售 巴氏杀菌 辅料的混合 冷却至 20℃以下 超高温杀菌及均质 杀菌 热灌装 图 5-15 调配型含乳饮料工艺流程 2. 加工过程中的操作要点： 加工过程中的操作要点： （1）乳粉的还原 ） 尽可能的低。 （2）稳定剂的溶解 见本节中性含乳饮料加工过程中的操作要点。 ）稳定剂的溶解 （3）混合 将稳定剂溶液、糖浆等加入巴氏杀菌乳中，混合均匀后，冷却至 20℃以下。 ） （4）酸化 ） 酸化是调配型酸性含乳饮料生产中最关键的步骤，成品的品质优劣往往由 调酸过程的质量来决定。 ①为得到最佳的酸化效果，酸化前应将物料的温度降至 20℃以下； ②混料罐应配置高速搅拌器（2500～3000r/min） ，同时酸液应缓慢加入到配料罐内湍 流区域，以保证酸液能迅速、均匀地分散于物料中，加酸过快会使酸化过程形成的酪 蛋白颗粒粗大，产品易产生沉淀； ③有条件将酸液薄薄地喷洒到牛乳的表面，同时剧烈搅拌，以保证牛乳的界面能不断 更新，从而得到较缓和的酸化效果； ④为易于控制酸化过程，在使用前应先将酸液稀释成 10%～20%的溶液，还可在酸液 20 乳粉在高温下的溶解还原不易控制，很难达到理想的酸化过程。因 此，在还原过程中应用大约一半的水量来溶解乳粉，在保证乳粉能良好还原的前提下水温应 中加入一些缓冲剂（如柠檬酸钠） ，以避免局部过酸； ⑤在升温及均质前，应先将牛乳的 pH 调至 4.0 以下，以保证酪蛋白颗粒的稳定性。 （5）配料 ） 进行标准化。 （6）杀菌 由于调配型酸性含乳饮料的 pH 一般在 3.7～4.2，因此它属于高酸食品，其 ） 杀灭的对象菌主要为霉菌和酵母。故采用高温短时的巴氏杀菌就可实现商业无菌。理论上来 说，采用 95℃/30s 的杀菌条件即可，但考虑到各个工厂的卫生状况及操作条件的不同，大部 分工厂对无菌包装的产品采用 105～115℃/15～30min 的杀菌公式。 对包装于塑料瓶中的产品 来说，通常在灌装后再采用 95～98℃/20～30min 杀菌。杀菌设备中一般都有脱气和均质处理 装置，常用的均质压力为 20MPa 和 5MPa。 3. 影响调配型酸性含乳饮料质量的因素 （1）原料乳及乳粉的质量 ） （2）稳定剂的种类和质量 ） 要生产高质量的调配型酸性含乳饮料，必须使用高品质的乳 调配型酸性含乳饮料最适宜的稳定剂是果胶或与其它稳定剂 粉或原料乳。乳粉还原后应有好的蛋白稳定性，乳粉的细菌总数应控制在 10000cfu/g。 的混合物， 考虑到成本问题生产中用其它一些胶类为稳定剂， 如耐酸的羧甲基纤维素 （CMC） 、 黄原胶和海藻酸丙二醇酯（PGA）等。在实际生产中，二种或三种稳定剂混合使用比单一使 用效果好，使用量根据酸度、蛋白质含量增加而增加。 （3）水的质量 若配料使用的水碱度过高，会影响饮料的口感，也易造成蛋白质沉淀、 ） 分层。 （4）酸的种类 调配型酸性含乳饮料可以使用柠檬酸、苹果酸和乳酸作为酸味料，且以 ） 用乳酸生产出的产品质量最佳。 4. 调配型酸性含乳饮料生产中常见的质量问题及解决办法 （1）沉淀及分层 ） 沉淀是调配型酸性含乳饮料生产中最为常见的质量问题，究其原因如下： ①选用的稳定剂不合适 既所选稳定剂在产品保质期内达不到应有的效果。为解决此问 题，可采用果胶或与其它稳定剂复配使用。一般用纯果胶时，用量为 0.35%～0.6%，但具体 的用量和配比必须通过实验来确定。 ②酸液浓度过高 调酸时，若酸液浓度过高，就很难保证在局部牛乳与酸液能很好地混 合， 从而使局部酸度偏差太大， 导致局部蛋白质沉淀。 解决的措施是， 将酸稀释为 10%或 20% 的溶液，同时也可在酸化前，将一些缓冲盐类如柠檬酸钠等加入到酸液中。 ③调配罐内的搅拌器的搅拌速度过低 搅拌速度过低，就很难保证整个酸化过程中酸液 与牛乳能均匀地混合，从而导致局部 pH 过低，产生蛋白质沉淀。因此，为生产出高品质的 调配型酸性含乳饮料，车间内必须配备一台带高速搅拌器的配料罐。 ④调酸过程加酸过快 加酸速度过快，可导致局部牛乳与酸液混合不均匀，从而使形成 的酪蛋白颗粒过大，且大小分布不均匀。采用正常的稳定剂使用量，就很难保持酪蛋白颗粒 的悬浮，因此整个调酸过程加酸速度不宜过快。 （2）产品口感过于稀薄 ） 有的厂家生产出来的酸性含乳饮料喝起来感觉像淡水一样，给消费者的感觉是厂家偷工 减料，欺骗消费者。造成此类问题原因有：乳粉的热处理不当；最终产品的总固形物含量过 低或对配料终结点的把握不准而造成。因此，生产前应检验乳粉的品质，选用合格的乳粉原 料；在杀菌前检测产品的固形物含量是否符合标准或工作人员严格执行工艺关键点控制。 21 酸化过程结束后，将香精、色素等配料加入到酸化的牛乳中，同时对产品
