辊式磨与球磨相比在粉磨机理上有明显的区别，它是借助磨辊和磨盘的相对运动为碾磨装置来粉磨物料的机械。当物料处于立磨装置的作业区时，大块物料被压碎，细物料受压后形成一层料床，颗粒之间相互摩擦、剪切使棱角和边缘剥落而被粉碎，因此它属于料床粉磨。在粉磨的同时，通过风环进入磨内的热气体对含水份的物料进行烘干。它又属于风扫式磨，以一定速度上升的气体，将已被粉碎的物料经回转式选粉机选粉后，合格的细粉随气流排出磨外，而被分离的粗粉则重新回落到磨盘上进行再粉磨。物料的颗粒在此作往复运动，每分钟达到20-30次之多，因此，ATOX50型原料立磨的粉磨效率比较高。 未经辊子粉碎或未被粉碎成小颗粒的物料，被磨盘甩到固定在磨机壳体的风环处，以高达60-70m/s以上速度通过风环的热气体将这部分物料吹回到磨盘上进行再粉磨。就这样物料被反复粉磨、烘干直至达到成品细度要求，随气体出磨，在旋风筒和系统的收尘装置中收集下来。除了节能以外，还有以下特点： （1 )一台磨机同时对物料进行烘干、粉磨和分级，工艺流程简单； （2）与球磨相比，占地面积小； （3）金属磨耗小； （4）磨机噪音比球磨小； （5）维修方便； （6）可大量利用预热器的窑尾废气。 此外，物料在磨内停留时间短，成品粒度均匀，自控容易，磨机漏风小，设备运转率高。 2.1 磨内通风量 立磨也是一种风扫磨，通风量要适当。风量不足，合格的生料不能及时带出，料层增厚，排渣量增多，设备负荷高，产量降低；风量过大，料层过薄，影响磨机稳定运转。因此，磨机通风量一定与产量相匹配，不宜时大时小，应保持稳定。原则上，操作员选择的通风量，应以更有利于保持磨机负荷相对稳定为准，并力求振动最小，排渣料最少，产量最高，质量最好。在实际操作中，操作员根据风机转速、电流、压差、喂料量、进出口负压、温度等变量的趋势图，了解磨机运行情况，并结合磨机振动、排渣量、产品质量等进行调整，一般是通过调整循环风机的速度和风门开度以求达到最佳通风量。正常情况下，整个工作稳定，各趋势图也显示平稳，一旦其中某个变量变化，很快就会影响其他变量的变化。此时，要及时做出相应调整，否则就可能出现磨机振停的情况。有些振停纯属疏忽或经验不足所致，如：减料时不减风，加料时不加风等，都可能引起压差异常变化，使磨机失控振停。 2.2 料层厚度 立磨稳定运转的另一重要因素是料床稳定。料层稳定，风量、风压和喂料量才能稳定，否则就要通过调节风量和喂料量来维持料层厚度。若调节不及时就会引起震动加剧，电机负荷上升或系统跳停等问题。理论上讲，料层厚度应为磨辊直径的2%±20mm,该立磨磨辊直径为3000mm,因此60±20mm是适宜的料层厚度。这就要求操作员密切注意料层趋势的变化，尽量控制在最佳的范围内，以保证磨机稳定运转。此外，料层厚度还取决于原料粒度、易磨性、颗粒分布、含水量等。运转初期，为了找到最佳的料层厚度，得调试挡料圈的高度。而在挡料圈高度一定的条件下，稳定料层厚度的重要条件之一是喂料粒度及粒度级配合理。喂料平均粒径太小或细粉太多，料层将变薄；平均粒径太大或大块物料太多时料层将变厚，磨机负荷上升。可通过调节喷水量、研磨压力、循环风量和选粉机转速等参数来加以控制。 2.3 振动值 振动是辊式磨机工作中普遍存在的一个现象,合理的振动是允许的,但若振动过大，则会造成磨盘和磨辊以及衬板的机械损坏。所以在操作过程中应当严格将振动值控制在允许范围内(最好在2.0mm/s以下)，磨机才能稳定运行。引起磨机振动的原因较多,归纳起来有以下几种：风量及风温的波动；研磨压力太高或太低；磨内有异物（如铁块）；料层过薄或过厚；蓄能器压力过大或过小；刮料板磨损，积料多，风量分布不均；喂料量波动大。在生产中控制磨机的振动可适当减料运行及减小研磨压力，同时根据料层厚度及出口温度调节喷水及循环风挡板、热风挡板来改善磨况，必要时，甚至可以通过提辊来避免振动过大，待磨况变好以后，再根据压差适当加料。 2.4 研磨压力 ATOX50立磨有三个磨辊，各配有一套蓄能器，其作用是在研磨过程中起着液压气动吸振和缓冲机械负荷。 三个蓄能器的液压缸相连，当泵站工作时便可产生研压也可抬升磨辊，研磨压力的大小对磨的压力应该基本相等，否则会影响磨机的正常运行。研磨压力大，研磨作用增强，产量高；反之则产量低。但研磨压力也不宜过大，否则会增加主电机负荷，增加无用功，同时容易使磨机振动加剧，损坏磨机衬板及其它设备。在操作使用时，要保持研磨压力在设定范围内。在液压系统中设有安全保护的回油阀，当液压系统中压力超过设定压力7bar，打开回油阀；当系统压力低于设定压力4bar时，开起液压泵；当系统压力达设定值时，停泵。研磨压力还与蓄能器压力的大小有关，蓄能器压力太小或太大都起不到缓冲减振的作用，一般情况下研磨压力与蓄能器压力的关系如图二所示。 2.5 压差 压差是指风环处的压力损失,它也是立磨操作中最为重要的控制参数之一。在磨机运行时，磨内负荷量的变化不仅从磨机电流、料层厚度、振动幅度等参数上反应出来，而且压差更能反映磨内状况。压差增大，磨内负荷加大；压差变小，说明磨内物料少，研磨层迅速减薄，磨内负荷下降。这两种情况，都会因料层不稳，使振动加剧，粉磨阻力增大，磨机输入功率增加，磨机电流也忽高忽低大幅摆动，直到磨机振停或振动稳定下来为止。操作上利用压差来作为控制磨内负荷量的变化，实现磨机稳定运行。影响磨机压差的因素很多，如喂料量、系统风量、研磨压力、选粉机转速等。凡是影响磨机平稳运行的因素，几乎都可以在压差上反应出来。所以在磨机运行稳定前，这些变量都可能成为磨机操作的调整对象，操作员可根据实际情况作相应调整，直到工况稳定。然而，在磨机正常运行中，通常只采取调整喂料量来控制压差，一般不轻易改变研磨压力和选粉机转速两变量。研磨压力随产量要求预先设定好，而选粉机转速随产品细度而定。至于系统风量，也不是调节负荷的最佳变量，只有在特殊情况下，才调节风量，最终还需调整喂料，使磨机负荷恢复原稳定范围不影响产品质量。 2.6 磨机出口温度 有效的控制出口温度，可以保持良好的烘干及粉磨作业条件，使产品达到规定的水分，我厂为保持生料水分在0.5%以下，控制出口温度为80-90℃。影响磨机出口温度的因素通常有循环风、冷风、喷水量、热风、物料水分等，其中冷风量的变化有可能会使窑磨工况产生影响，一般很少采取调节冷风量的办法来调节出口温度，为了不影响窑系统，我们一般选择调节循环风挡板的开度来控制磨机出口温度。磨机出口气体温度高低是衡量磨机运行状况的重要因素，过高过低都会引起磨机振动，通常在不影响质量的情况下，要控制出口温度基本稳定。当磨机运转到后期时，磨辊磨盘衬板磨损严重，出口温度稍微变化就会对磨有很大影响。例如，2003年十月份某厂ATOX50立磨大修前，该磨已运转到后期，磨辊磨盘的衬板磨损非常严重，以致出现了很深的沟。在这种情况下，出口温度下降1ºC料层就会变厚，压差增高，排泄量变大，磨机电流升高，然后振动加剧，出现类似球磨满磨的情况。此时应马上调节循环风，使出口温度很快恢复为原值，情况就会好转并稳定下来。所以作为立磨操作员应密切注意各参数的变化，尤其是出口气体温度的变化，及时调节循环风，保证磨机稳定的运转。当然，也可以采用磨内喷水的方法控制出口温度，但由于喷水量的变化会对所形成的稳定料床有影响，对料层厚度、磨机负荷的影响较大，所以不轻易采用调节喷水来控制温度。 2.7 产品细度 产品细度主要受选粉机转速影响,转速高,产品细；转速低，产品粗。调节细度主要靠手动改变选粉机转速来实现，但必须注意，增加或降低，只能逐步进行，每次增加或减少1％的设定值，调节过快，可能导致磨机振动加剧甚至振停。另外，磨内风量的大小对产品细度也有一定影响。 3.1构造与工作原理 *液压装置的组成：一个液压泵站，3个液压缸，每个液压缸配置4个蓄压器，一套泵站与液压缸之间的液压连接。 *液压泵站的典型特点：油箱配备了油位和油温监测设备，容量大约为2400升，大约为系统分布和油箱内的油量的总和，如果需要维修，系统内的液压油可以储存在油箱里。油箱用过滤油泵(循环泵)加油，直接从储油器里吸取液压油然后把油通过过滤器泵入油箱。液压缸规格：ф420/ф210mm。每个液压缸蓄压器的容量：4×35升。 *主泵(加载泵)是一种压力补偿式轴向活塞泵，为液压缸和蓄压器供油。泵的排油管上安装了一个流量计。如果泵磨损，那么排油管内的流量就会增加。因此，排油管的流量大小为我们提供了判断主泵工作是否正常的有用信息。 *过滤泵是一种减速泵也能用于对油箱放空和注油。 *仪表盘配有显示油压和油温的仪器。还包括一个压力转换器（44）。 *油阀组（50）包括控制进出蓄压器的油阀及系统的主安全阀（56，57，58）。 *每个阀组（90）包括一个插装阀和两个测压孔（94，96）。 *油箱配备了两个油标（03a）和(03b)。 *最初加油时，油箱的油位线应当达到油标（0 3 a）（Ⅰ级）的黑线。之后，当整个系统的油注入完毕后，油箱的油位会比油标(03b)（Ⅱ级）略低。 *液压系统工作时，油位一般会在Ⅱ级和Ⅲ级之间波动。两个等级之间的距离为3－7cm。 *在油位到达红线（Ⅳ级）之前必须再次加油。 *当油位超过Ⅱ级时不需要重新加油，因为当系统维修或保养时，油箱必须具有足够的容量容纳整个系统和液压缸的液压油。 *电平开关M07L8的感应器安装在略比最低油位低一点的位置。 *如果油位低于电平开关M07L8的位置就会触发Ⅰ级报警。油位如果进一步降低约50mm将会触发Ⅱ级报警器，（15）M07L9，引起磨主机自动跳停。 *通常，磨机工作时一定量的氮气泄漏是不可避免的，即使蓄压器内的气囊接触得很好的情况下。因此，必须定期充氮以稳定预加压力。 *注意！前面所述的对所充氮气压力或预加压力的检查在每次停磨时都要进行，如果条件允许建议每星期检查一次。 磨辊润滑油站的设计，是用于磨辊中的高黏度润滑油的运行控制，它的主要功能是循环润滑油，以及维护磨辊内的合适的油位，从而达到对轴承和密封最好的密封效果。由油箱及其连接油管和软管组成。 史密斯公司设计三种尺寸的油箱： 一是专为32.5-37.5的磨使用的400升的油箱， 二是专为40-50的磨使用的800升的油箱， 三是专为47.5-60的磨使用的1000升的油箱。 油箱提供了一块分隔板将油箱分成两部分，这种分隔方法是用来确认公道的温度分布。I部分是是油箱中油温较高的部分，II部分是油箱中油温较低的部分，这两个部分通过分隔板上的小孔连通。I部分接收从磨辊里回来的热油，II部分是油箱中较冷的油，他用来接受从循环泵里抽回来的冷却过的油。 它起到喂油泵的油箱作用，而II部分配有一个温度传感器，他用于润滑油站的自动控制。（冷却）。油箱中也配备了一个空气过滤器（04）和一个油位计（06）。泵站由磨辊的进油泵（22），回油泵（43）外加一个循环泵（63）组成，所有7个泵都是齿轮泵。 每一个进油泵（22）从油箱中的冷油区吸油，将油通过输油管道A，以及中心架，最后将油送进各自的磨辊中往了，这一过程可以通过一个流量计（22）算进行监查。每一个回油泵从各自的磨辊中吸油并通过回油管B把油吸回油箱，循环泵抽取热油到冷油区，往复循环，在这一过程中经过，油经过油过滤器（65）油冷却器（66），泵送到油箱内的冷油区II中。 油冷却器采用水冷，用电动水阀控制冷却，当油温度高至一定温度，电动水阀就会自动打开进行冷却，而温度低至一定阶段，电动水阀会自动封闭，从而达到保证油箱温度控制在一定范围之内。 连接磨辊和油箱的C管是呼吸管，它是起到平衡磨辊和油箱之间的压差的，通气管上有液流视（46）可以观察其内部的情况。 进油泵和回油泵成对工作，从而保证进回油的平衡，以到保持油位的目的。为了防止进油泵向磨辊加过多的油，假如回油泵的油管内的负压超过上限时，压力传感器（49）将中断加油泵，当负压减少到低于下限时，加油泵再次启动，周而往复，在一种比较典型的情况下，即磨机启动和加热过程中，回油管内的负压会非常大，那时是由于回油管内低于正常操纵温度，在有些操纵情况下，流进磨辊的油是不连续的，这是由于进油泵并非连续工作，关于真空度（49）的设定， 油箱及其注油设备必须每5年清洗一次，油箱和磨辊的公道的换油间隔应根据正常运转情况下油的情况来定，我们建议一年两次提取油样，送到供油部分，供化验室分析用，假如样品表明油的润滑质量差，就必须换油。假如不采用这种办法，我们建议每运转8000小时换一次油。 油箱顶部的空气过滤器5年更换一次，或在周期性清洗时达不到要求的清洗程度时，也进行更换。 当磨辊过滤器堵塞以后，过滤器滤芯是一次性纤维型元件，这种纤维具有很高的滞污能力，所以它不能被清洗出来，而只能是使用新的过滤器。这时必须更换一个新的。 加油泵的启/停命令取决于回油管线中的实际真空度，该真空量须在现场控制柜PLC（触摸屏）上设定。实际的真空度由压力变送器（49）丈量，其安装在回油泵进口侧，最初试车推荐以下设定值，进油泵启动：-0.25bar，加油泵停止：-0.45bar. 磨机处于冷态时，油流可能是不连续的，由于真空度控制器周期地停，开加油泵，假如加油泵的运转时间大大超过停机上或停机后，加油泵没有能重新启动，不许调整真空度。通过进步低限限定值，即从-0.25bar调到-0.33bar,直到运行时间和停机时间之比是1：2（运行时间/停机时间=1：2）。 在正常情况下，油流量定在活动总量的70%，即最大理论流量的70%流量和电机同步速度，见下列，70%的量是通现场控制柜进行设定的。 例：（设定为指导性质的）60HZ，电机（8极）；同步速度900rpm；泵：8.02cm2/转最大理论流量：8.02*900*1000=7.2 l/min.由于电机滑片和泵内部的一些泄漏，实际流量会略低一些，会低3~13%。流量由流量计丈量，并设定为7.2 l/min的70%。 真空度设定的调整回油泵的能力低于进油泵。因此回油泵会出现连续运转，当回油泵与空气混合，回油泵的回油能力就显的不足，导致磨辊进油过量，在这种情况下必须调整控制柜的真空度，调整方法是当回油管线负压显示真空度（约-0.45 bar）时进油泵停，启动条件是回油泵回油管线上的真空度为（大约-0.25bar）.
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