问
——回答微信用户的留言提问
答
1、主要原料
钙质原料：以碳酸钙为主要成分的原料，是水泥孰料中CaO的主要来源。一顿孰料需1.4-1.5吨石灰质干原料，在生料中月占80%左右。
硅铝质原料：含碱和碱土的铝硅酸盐，主要成分为SiO2，其次为AI2O3，少量Fe2O3，是水泥孰料中SiO2,AI2O3,Fe2O3的主要来源。一吨熟料约需0-3~0.4吨粘土质原料，在生料中占11~17%。
2、生料定义
由石灰质原料、粘土质原料、少量校正原料（有时还加入矿化剂、晶种等，立窑生产时还要加煤）按比例配合，粉磨到一定细度的物料。
3、生料分类：生料粉和生料浆两种。
（1）料粉：干法生产用的生料。一般水分≤1%。据生料中是否含煤又分为三种：
白生料：出磨生料中不含煤。干法回转窑及采用白生料法煅烧的立窑用。
黑生料：出磨生料中含有煅烧所需的全部煤。采用全黑生料法煅烧的立窑用。
半黑生料：出磨生料中只含有煅烧所需煤的一部分。采用半黑生料法煅烧的立窑用。
（2）生料浆：湿法生产所用的生料。一般含水分32%~40%左右。
1、 配料定义：根据水泥品种、原燃料品质、工厂具体生产条件等选择合理的熟料矿物组成或率值，并由此计算所用原料及燃料的配合比，称为生料配料，简称配料。
2、 配料的目的：根据原料资源情况，进行合理的配料，从而尽可能地充分利用矿山资源确定个原料的配比。计算全厂的物料平衡，作为全厂工艺设计主机选型的依据。确定原料消耗比例改善物料易磨性和生料的易烧性，为窑磨创造良好的操作条件，达到优质，高产，低消耗的生产目的。
3 配料应遵循的基本原则：
（1）烧出的熟料具有较高的强度和良好的物理化学性能。
（2）配制的生料易于粉磨和煅烧；
（3）生产过程易于控制，便于生产操作管理，尽量简化工艺流程。并结合工厂生产条件，经济、合理地使用矿山资源。
1、 干燥基准：用干燥状态物料（不含物理水）作计算基准，简称干基。
如不考虑生产损失，有：各种干原料之和=干生料（白生料）。
2、 灼烧基准：生料经灼烧以后去掉烧失量之后，处于灼烧状态，以灼烧状态作计算基准称为灼烧基准。如不考虑生产损失，有：灼烧生料+煤灰（掺入熟料中的）=熟料。
3、 湿基准：用含水物料作计算基准时称为湿基准，简称湿基。
4、 基准间的转换：
（1）干基转灼烧基：
A/(100-l)*100
式中：A——干基物料成分（%）
L——干基物料烧失量（%）
（2）干基转湿基：
100*干基成分/（100-w）
式中：W——物料含水量（%）
1、 热耗：生产1kg熟料所消耗的热量。符号q，单位kj/kg；
2、 煤耗：生产1kg熟料所消耗的煤的质量。符号p，单位kg/kg；
式中：Qnetar——煤的收到基低位发热量（kj/kg）煤耗分实物煤耗、标准煤耗两种，上式中，煤的发热量用的是什么煤，算出的就是什么煤耗。
3、煤灰掺入量
GA=P.*Aa*S/100’
式中：GA——熟料中煤灰的掺入量（%）；
Aar——煤的收到基灰分含量（%）；
S——煤灰沉落于熟料中的百分率（%）。
一般取S=100。
一般回转窑煅烧用煤质量要求灰分A≤30%，挥发分V在18%～30%，发热量QDW≥5000kcal/kg，煤粉细度要求控制在8%～15%，实际上，我国当前由于优质煤炭供应紧张且价格较高，许多厂家实际达不到这一要求，由于煤粉燃烧后灰分全部沉落在烧成带的熟料颗粒表面上，造成熟料颗粒表面富硅化，从而改变熟料表层矿物成分，C3S含量下降，C2S含量上升，从而影响熟料质量。
当前相应的对策措施：
一是适度调整增加干法窑尾分解炉用煤量和降低窑头喷煤量，其比例控制在6:4左右，以增加分解炉中煤灰分与灼烧生料的混合程度，降低窑头煤灰对熟料质量的负面影响；
二是采取窑尾分解炉与窑头喂煤质量分别控制，分解炉喂低热值煤，窑头喂高热值煤，可降低劣质煤对窑头熟料质量的不利影响。
（量的准确性、化学成分的影响）
1、尝试误差法
配料计算方法很多，应用较多的是尝试误差法中的递减试凑法。即从熟料化学成分中依次递减配合比的原料成分，试凑至符合要求为止。
下面介绍该方法：
计算基准：100kg熟料
计算依据：原料的化学成分；煤灰的化学成分；煤的工业分析及发热量；热耗等。
计算步骤：
（1）列出原料、煤灰的化学成分，并处理成总量∑为100%
若∑%＞100%，则按比例缩减使综合等于100%；
若∑＜100%，是由于某些物质没有被测定出来，此时可把小于100%的差值注明为“其他”项。
列出煤的工业分析资料（收到基）及煤的发热量（收到基，低位）；
列出各种原料入磨时的水分；
（2）确定熟料热耗，计算煤灰掺入量；
（3）选择熟料率值；
（4）根据熟料率值计算熟料化学成分；
（5）递减试凑求各原料配合比；
（6）计算熟料化学成分并校验熟料率值；
（7）将干燥原料配合比换算成湿原料配合比。
2、计算机配料计算
使用excel进行配料计算
1、配料工艺：根据配料计算结果，将各种原料经过计量按要求的配合比配合的过程。
2、配料方式：
（1）磨头仓配料：原料在磨头设置的配料小仓备料，经配料小仓的仓底计量设备称量配合后直接喂入磨机内粉磨的工艺。常见的工艺流程如下图所示：
（2）库底配料：原料直接在各圆库底部卸出并经计量后向同一输送设备按比例配合供料，配合料再直接入磨或经转运后再入磨。
目前多数新型干法水泥企业采用配料站配料。设置了原料预均化堆场，及辅助原料堆场，在堆场和生料磨间建一排配料库，其规格比一般原料库小，比磨头仓大，各种原料分别进库，在库底卸出并经计量后由同一输送设备送入磨内。
3、配料过程中的计量
1) 计量：对连续料流的称量，以确定某一量值为目的的一组操作。
2) 计量、给料设备：多数计量设备具有计量与给料（喂料）的功能，少数计量设备只有计量功能，需配合给料（喂料）设备。
3) 常用的计量、给料设备：圆盘给料机，电磁振动给料机，皮带给料机，简易电子称给料机，恒速定量给料秤（悬臂式电子皮带称），调速定量给料电子皮带称，失重称，核子称（需匹配给料机与输送设备）。
4、影响配料准确性的因素
（1）工艺设备不能满足要求
（2）物料成分、水分、粒度波动过大
（3）数据反馈与调整不及时；
5、配料的调整
大调整：当原、燃料成分变化时，应重新进行系统配料。
小调整：日常生产中，一旦配料计算之后，小范围内的成分波动进行小调整。
具体方法有：
（1）采用成分配料控制系统自动调整原料配比：
系统框图如下：
特点：配制在线钙铁分析仪自动连续取样，检测周期短；系统实时性好，精度高，监控生料质量好，是目前最有效的方法之一。
（2）利用率值配料控制系统自动调整：系统框图如上，只是计算机内设定目标变成生料的率值。
特点：配置有多元素分析仪，如X荧光光谱仪、X荧光能谱仪、同位素多元素分析仪等。能快速、准确测定出四种氧化物。
根据熟料率值推出生料率值作为控制指标。
（3）利用质量配料控制系统调整
特点：不配置分析仪器，靠人工设定的各种原料给料量和他们之间的比例，自动控制计量、给料设备保持这一喂料量和比例不变。多数立窑厂采用。
（4）固定某些组分流量、调整个别原料流量
特点：只检测生料中CaO Fe2O3的含量，间接控制生料的三率值。据检测结果调整原料配比，但原料种类较多，固定其中一些成分，单独调整某些成分。具体方法很多，视实际情况定。
联系客服
