我公司现有两条2500t/d生产线，年产水泥100万吨。水泥粉磨系统采用Φ4.2m×13m水泥磨+HFCG160-120辊压机+SF650/160打散分级机组成开路联合粉磨系统，于2011年5月建成投产。我公司针对粉磨系统存在的问题采取了一系列工艺优化改造措施，取得了显著的效果。
1 存在的问题
1）磨内隔仓板和出磨篦板篦缝频繁被堵塞，不能通风、过料，磨内温度高，高温引起的“静电吸附”造成糊球、糊段、糊衬板和糊篦缝现象严重，粉磨效率大幅下降，出磨水泥细度偏粗，台时产量低，电耗高。需要经常停机清理，不仅降低了设备的运转率，大大增加了工人的劳动强度，而且清理一次后，只能保持几个小时的正常运行。
2）磨机一、二仓间筛分隔仓板出口端为盲板结构，过料与通风集中于中心圈，边部不走料、不通风，易形成风洞，中心圈风速过高。
3）磨机二、三仓间采用单层隔仓板，篦缝被碎段、废铁及物料全部堵塞，过料、通风能力极差，依赖中心圈过料、通风。
4）磨尾出磨篦板堵塞严重，通风及过料能力差，导致温度过高而糊段、糊篦板。
5）三仓四圈活化衬板高度仅为550mm，对“滞留区”消除能力较差，不能充分激活小段的粉磨能量，活化效果差。
6）辊压机斜插板锁不住料，只能通过下料管上的手动棒闸开度来控制辊压机过料量，称重仓仓压不能有效加载到辊压机辊面上，辊压机做功不好。
7）入磨物料粗颗粒偏多，筛余偏大，比表面积偏小；0.08mm筛余55%～60%，0.2mm筛余30%～38%，0.9mm筛余14%～20%。水泥成品细度偏粗，0.08mm筛余＞3.5%。
2 改造措施
2014年1月23日开始对粉磨系统进行技改，磨机内部采用防堵型隔仓板、篦板，打散分级机采用高效条形筛板，改造周期一个月。
1）磨机一、二仓筛分隔仓板出口端原为盲板结构，将其内圈两路改造为通孔篦板，同心圆状，篦缝宽度6mm，以加强一、二仓间的通风与过料能力,见图1。
图1 一、二仓隔仓板技改后结构
2）将磨机二、三仓间的单层隔仓板（放射状，外口12mm内口8mm篦缝）改造为防堵型单层隔仓板（同心圆状，篦缝宽度6mm）；中心圈直径960mm，篦板缝隙4mm。彻底消除小段堵塞现象，能长期保持良好的通风与过料能力。单层隔仓板改造前后结构示意及改后使用情况见图2。
图2 单层隔仓板改造前后结构及改后使用情况
3）磨尾出磨篦板改造为防堵型篦板，篦缝宽度4mm，中心圈直径1000mm，篦板间缝隙4mm。改后篦缝被碎段及废铁堵塞现象得到彻底解决。磨尾出磨篦板改造前后结构示意及改后使用情况见图3。
图3 磨尾出磨篦板改造前后结构及改后使用情况
4）将三仓活化环高度改造为1250mm，有效改善了离磨机筒体衬板表面较远的钢段层因筒体不能有效带动而形成“滞留区”对粉磨效率的影响，加强各钢段层的运动，同时减缓料流速度，延长粉磨时间，从而提高磨机的粉磨效率。活化衬板改造后结构见图4。
图4 三仓活化衬板改造后结构
5）将打散分级机细筛板原钢板冲孔（3mm孔）改为条形筛孔（0.9mm缝），在缩小筛孔的基础上提高有效过料面积，0.9mm筛余减小到＜3%,降低入磨粗颗粒含量，提高入磨物料比表面积，为磨机增产、磨细创造条件。打散分级机筛板改造后结构示意和使用情况见图5。
图5 打散分级机筛板改造后结构及使用情况
6）改造辊压机斜插板结构，确保粉磨不同品种水泥时，在人工棒闸全拉开的情况下通过调整斜插板位置来随意控制磨机产量，确保称重仓仓压能有效加载到辊面上，从而确保辊压机挤压效果。
7）利用春节检修之际，对辊压机进行了离线堆焊，重新修复了辊面，确保辊压机挤压效果。
3 调试运行情况
3.1 调整研磨体级配
磨机隔仓板、篦板及打散分级机筛板改造后，对各仓研磨体级配和填充率重新进行了优化调整，调整前磨机研磨体级配见表1。一仓去掉Φ60mm钢球4t，增加了Φ30mm钢球6t和Φ40mm钢球2t，装载量增至67t，平均球径由38.49mm下降到36.49mm，填充率由29.0%提高到30.8%。二、三仓未做改动。
表1 调整前磨机级配
3.2 调试第一阶段（2月24日～3月16日）
磨机2月23日改造结束，经全线充分试车调试后于24日开机，生产P·O42.5水泥磨机台时产量160t/h，出磨水泥细度0.08mm筛余4.7%～5.8%，比表面积272m2/kg，磨内通风差，出磨温度高，操作上感觉磨内物料流速很快，出磨提升机电流一般在33～40A。一仓糊球，二仓和三仓糊段。经分析，本次改造中心圆圈不合理，粉磨过程中大量物料从中心圆圈侧面流出，并严重影响磨内通风，于是决定将一、二、三仓篦板改造，中心圆圈拆除，恢复原结构的中心圆圈（见图6）。恢复后磨机台时产量170t/h，出磨水泥细度0.08mm筛余3.8%～5.0%，出磨提升机电流一般在28～33A，磨内物料流速得到控制，磨内通风良好，出磨温度得到有效控制，但磨内包球、包段现象依然存在。
图6 篦板中心圈
3.3 调试第二阶段（3月17日～4月5日）
公司邀请了专家来现场指导，采取措施：磨机一仓添加Φ60mm钢球5t，将打散分级机上细筛板全部改造为0.9mm缝的条形筛板。改后粉磨P·O42.5水泥磨机台时产量达到185t/h，出磨水泥0.08mm筛余在3.3%～4.8%，比表面积在270m2/kg左右偏低。总之，一仓平均球径增大到39.5mm后，同样的出磨水泥筛余时，比表面积偏低60m2/kg。
3.4 调试第三阶段（4月6～30日）
公司组织相关技术人员对中控操作数据以及多次急停磨机做的筛余曲线进行深入分析研究与探讨，认为磨机二、三仓工艺已经比较稳定，主要问题仍然出在一仓，一仓粉磨效率差。决定将一仓中心筛网由4mm筛孔改为2.5mm，将一、二仓双层隔仓板同心圆状（外口12mm，内口10mm篦缝）的外口篦缝用6mm钢筋封掉一半，以控制一仓到二仓的物料流速，降低一仓平均球径，从39.5mm降到37mm，增加4t Φ20mm钢球，拣出4t Φ60mm和Φ50mm钢球，调整后生产P·O42.5水泥磨机台时产量185t/h，出磨水泥筛余3.8%～4.6%，比表面积320m2/kg,出磨水泥温度P·O42.5水泥130℃，P·C32.5水泥120℃，磨内偶尔还有糊球、糊段现象，操作员用少量助磨剂洗一下磨，很快就能恢复正常生产。
5月份以后，水泥销售市场比较疲软，公司利用这个机会对二仓进行了倒仓筛分重新级配，出磨水泥0.08mm筛余基本可控制在2.8%～3.6%。
3.5 还存在的问题
由于原料的原因，磨内偶尔有糊球、糊段现象，还需要加助磨剂进行消除。
4 改造效果
生产数据统计分析见表2。
表2 生产数据分析
5 结束语
通过以上一系列措施改造，生产P·O42.5水泥时水泥磨的台时产量由2013年156t/h左右提高到178t/h（加助磨剂可以达到195t/h左右），工序电耗由32.7kWh/t下降到28.0kWh/t（加助磨剂可以达到25.5kWh/t以下）。水泥细度的降低，使水泥的熟料掺量降低1.5%左右；台时产量的提高,使水泥磨在生产淡季可充分利用峰谷电，合理安排开停，降低生产成本，取得明显的经济效益；出磨水泥温度降低，也有效提高了水泥的流动性，使水泥的性能得到明显改善。
作者单位：江西玉山南方水泥有限公司
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