一年一度的“世界最大的人口迁徙”又开始了，所有中国人都有一个目标：“回家”！
2017年春运，铁路预计客流量近3.56亿人次，比去年增长近10%。高铁成为旅客们出行的首选。时速两百公里以上，中国高铁让家的距离不再遥远。
在大家搭乘高铁归乡的时候，我们也派出了一支小分队，前往中国高铁车辆的大本营——中国中车，深度挖掘高铁制造的黑科技，大量制造细节都是首次独家曝光。让咱们一起先睹为快！
高铁跑得快，全靠电机带。高铁上的牵引电机，是由一种叫IGBT的芯片控制的。然而IGBT技术诞生30多年来，一直被德国、日本等制造强国把控。三年前，中国自主研发取得突破。今天，中车的IGBT已经能够实现量产。这条8英寸IGBT生产线，每年能制造12万支IGBT芯片。全世界，这样的生产线只有两条。
光会造芯片还不行，IGBT需要组装到牵引变流器当中才能发挥作用。在以前，组装工作只能靠人工，28道工序，得干上1天才能组装好一个。现在中国中车这家装备工厂，已经能实现牵引变流器的智能制造，3小时就能做好一个。
刷导热硅胶，是所有工序中难度最大的。过去靠人工刷，根本掌握不好厚度，只能凭感觉判断刷胶的质量。现在，只需要设定力量参数，机器人能把硅胶厚度精确控制在0.1毫米左右，而且涂覆得绝对均匀。
所有步骤，电脑都会提供即时的检测和提示，再也不会因为人为因素而失误。
这是中国自主研发的生产管理数据监控系统。智能线上所有工序的状况，一百多种物料的关键信息，和加工过程数据，全都实时显示在这里。
边梁，是连接列车侧墙和地板的大部件。它有25米长，结构复杂。以前制造它，都是将两块型材焊接在一起，但焊缝会影响高铁的车身强度。现在，中国工程师可以实现这种超大铝型材的一次成型。
制造超大铝型材的秘密，就在眼前这台巨大的机器里。这是中国自主研发的万吨级铝型材挤压机，没有用国外一颗螺丝钉。不仅是高铁，地铁、船舶上要用到的超大铝型材，也都可以用它来加工。
制造车身铝型材就像轧面条。今天要加工的铝锭，直径超过560毫米，重1000公斤。虽然从颜色上看不出有什么特别，但其实它已经被加热到500多度。只有这样，铝锭才能像面团一样保持相对柔软，最终挤压成25米长的铝型材。
标注为万吨，但实际上它的挤压力可以达到13500吨，这相当于2000多头大象的压力。挤压过程会产生热量，挤压速度过快，或过慢，都会让铝锭的温度不稳定，从而影响铝型材的质量。试验了整整一年，工程师们找到了最合适的挤压速度参数。
一列高铁的零部件多达10万个，中国高铁的研发，至少拉动着30万家零部件企业的发展，关系着冶金、轴承、型材、精密仪器等数十个高端装备行业的自主创新。高铁带动的产业响应能力正成为中国迈向制造强国的新动力。
这是中车自主研发的空气弹簧。外形有点像轮胎，一个转向架需要两个这样的空气弹簧。在高速运行的列车上竖一枚硬币，之所以不倒，这其中就有空气弹簧的功劳。它最外层的橡胶至少要能承受住30多吨的车厢压力，确保人在车上感受不到明显的震动。
这套配药取药装置，是中国中车自己研发的。有点像中药房。每个药箱里，都存放着不同的添加剂，选择不同的添加剂，搭配组合出的性能配方可以有上百种。
这些添加剂，有的像黑瓜子，有的像绿茶粉，有的像白杏仁。添加了它们之后的高铁橡胶，寿命可以由现在的8年提高到12年。
高铁橡胶的研发能力，延伸到其它领域也很有价值。全场55公里的港珠澳大桥，是世界上最长的跨海大桥，桥墩的平均跨度是110米。支撑住这样的跨度，每个桥墩至少要承受住5000吨的压力，并能抵御8级地震的破坏力，16级强台风的横向拉力。高阻尼橡胶隔震支座，是必不可少的核心部件。
这些橡胶隔震支座也是中国中车研发的。独特的配方和生产工艺，让它的使用寿命可以达到60年。
这列订制车的要求是，既要保证车辆安装大量的落地观景窗，同时又要保证最好的防雨性能。这里是全球标准最严苛的整车淋雨试验场之一，可以轻松地模拟出全球各种暴雨天气。今天它将模拟的雨量是特大暴雨的几十倍。世界级的试验平台，让中国中车有了为全世界定制的能力。
这是为土耳其安卡拉定制的地铁，客户要求车体完全采用不锈钢焊接而成，不能使用油漆。
安装不锈钢车体，必须采用电阻点焊。机械手要用什么样的参数完成点焊，全套工艺都是中车自主研发的。焊点深度要严格控制在0.1到0.3毫米之间。这仅相当于一根头发丝的直径。每一节车上，有超过2万个这样的焊点。
这是印度新孟买地区定制的地铁，工人们正在为地铁穿上棉衣。棉衣不是为了保暖，而是用来隔热。这是印度客户的特殊要求。车体两侧的棉衣，采用的是碳纤维防寒棉，具有很好的隔热和降噪性能。
这些保温材料是中国人自主研发的，全世界独有，这也是印度客户选择中车的一个重要原因。量身定制的底气，是从生产到检测，从工艺到材料的全方位技术实力。
来源：央视财经《中国财经报道》（ID：cctvcbn520）
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