致读者
“工艺验证类”问答来源于马义岭老师创建的技术交流群，均是各制药同仁探讨的日常工作中最常见问题（54个）。
Q&A
Q54//超出警戒线需要引起关注，这个关注是否需要记录？比如，在压片过程中，某次的硬度低于警戒值 ，但在合格范围内，生产人员也关注了，需要在批生产记录中备注一下吗？
答：超警戒限和行动限都应该记录，不同的是行动限超了需要走偏差程序。超警戒限则是备注一下，连续超的时候可能需要处理。
Q53//某无菌制剂生产线单一品种，之前做过该规格的三批培养基模拟灌装（7000），批量增大（略超过10000），但灌装时限等仍在之前做的范围内，是否需要重新做三批培养基？
答：5000和10000是两个坎，超过这两个范围的，标准都不一样，所以不能用7000的代表10000的量，略多一个都不行。
Q52//车间要做模拟验证，因为考虑到生产线人员会有离职和请假的情况，我们在验证中增加了替补人员，想请问一下替补人员是应参加三批，还是只参加一批就可以了？
答：参加一次即可，但前提是要完成各种培训，包括微生物基础知识的培训，更衣验证，基本的无菌操作技能培训。具体可以参考一下PDA技术报告22中关于人员的部分，里面有详细描述。
Q51//对于原料药工艺交接（科研与车间），应以交接工艺三批为准，部分参数（干燥时间）等的变更如何？
答：这个问题属于技术转移的问题，没注册申报前可以变更，即使是中放到放大pvb批次，这个不需要体现，在工艺验证方案及报告中总结，报国内的连总结都不需要，如果报国外dmf一般要总结下中放和扩大批次的变化，最终以扩大三批验证的工艺为准，还要看公司质量体系文件怎么规定，这个过程是否需要执行公司内部的变更程序 。
Q50//在洁净车间内的固体包装次级包材的暂存间，是否有必要监控温湿度?目前监测和监控是一套系统吗？
答：1. 温湿度肯定是要控制的，具体控制要求按照你的外包材性质确定。2.是否需要监控，应该看温度是否特殊，如果和洁净区其它房间温湿度要求都一致，就可以整体监控，选择几个房间代表性监控就可以了。3.监控=监测+控制，具体怎么分配，那要看自控系统的设计，一般来说，BMS（楼宇监控系统，也有单位叫空调自控系统）主要做控制（即便参与监测，也是因控制需求，采信号），EMS(环境监测系统)主要做环境监测，包括压差、温湿度等。EMS的监测点位要比BMS的监测点位多。
Q49//原料药的混合验证，假如规定混合40分钟，还要20,30,40分钟各做一次均匀性吗？
答：按照工艺规程要求，做3批40分钟就可以，工艺验证是对确定的工艺参数进行验证，所以验证40分钟一个时间就行。大多数的参数，在QBD阶段做范围，在验证阶段只要在范围内即可。但像干燥时间和混合时间，QBD阶段，很难模拟，需要在试产或者验证阶段进行。多参数相互影响的工艺模型，可采用矩阵法，找到最差条件，也可使用DOE的方法，尽量在 小试中试的过程中找到最差条件，工艺验证时，如果最差条件在日常操作范围内，应以此条件进行工艺验证，如果最差条件不在正常工艺范围内，则选择常用设定点进行工艺验证即可，选择何种模式，视前期的研究数据而定，不能很简单的说用哪种更好，总得原则是前期数据越充分，后续就越简单，单参数变量的工艺，用极限法如果你们的混合过程只有时间是变量，则用极限法，做最大和最小时间即可。
Q48//如冻干车间有两套配液系统（分别为50升和200升，使用不同缓冲罐），共用同一灌装线，无菌工艺验证如果同时做两套配液系统，使用不同缓冲罐，无菌模拟灌装需要分开做吗？
答：看配液罐是否是无菌配制，不是的话，不用担心这个罐子的问题，一般配制过程如果不是无菌的，那么无菌工艺的起始点会定义到过滤器那里，过滤器之前的都不是对无菌直接相关的，是可以适当调整的，不需要在模拟灌装的时候考察无菌工艺以外的部分。
Q47//我们公司新增加一家模瓶供应商，我们需要进行验证，请问下验证量如何确定呢。（我们以前是按照每批1000瓶，共进行3批）
答：相容性实验按照对应的要求做即可，设备PQ建议多多益善，至少半小时的设备产量，少了看不出影响。
Q46//我们是原料药生产车间，车间在2014年五月获得了GMP证书，当时认证了六个无菌产品，两个非无菌产品，明年GMP认证就要到期了，但是车间这几个品种一直没生产，对于长时间不生产的品种，我们一直没有做工艺验证，明年认证到期，我们需要做工艺验证码？
答：首先五年内未曾生产是否已在药监局报备，其次是贵公司验证管理规程再验证期限是几年，通常三~五年，再则原料药认证是以产品进行认证，动态。质量管理体系如何有效维护，如年度质量回顾，稳定性考察等，如此建议与当地药监部门沟通，如何完善相差资料为妥。
Q45//我公司为最终灭菌工艺的大容量注射剂产品，如果配制工序终端滤芯更换供应商的话，需要做哪些工作？需不需要重新开展产品工艺验证及稳定性考察？
答：需要做工艺验证和稳定性考察，滤芯应做验证，比如相容性，截留率等等。
Q44//工艺验证时灭菌时间和灭菌温度可以用生物指示剂验证吗？
答：灭菌工艺验证需确认生物（生物指示剂挑战）和物理（热分布），两项综合评估，降低灭菌风险。
Q43//工艺规程中的关键参数如果是范围值，比如转速10-15，这个极限需要确认吗？
答：需要确认，工艺规程的参数范围是指导生产的，如果有前期研究的数据来支持也是可以的。
Q42//增加产品批量，增加之前需要起草个风险评估，然后再进行工艺验证，那生产批量变更风险评估从哪些方面进行说明、描述和分析会全面？
答：先把批量变化带来的变化列个表格，变化前、变化后，在人机料法环测等几个方面把带来的变化全部列出来，然后逐个讨论这些变化可能带来的风险，用HACCP的方式来评估，这样就比较全面了。
Q41//工艺验证分为首次验证、影响产品质量的重大变更后的验证、同步验证、必要的再验证以及在产品生命周期中的持续工艺确认。那设备和仪器分哪些，首次验证、变更性再验证、定期的再验证吗，同步验证只有工艺验证中存在对吗？
答：设备确认中也有同步确认的说法，比如水系统3个阶段的第三个阶段，空调系统的EMPQ也会分三个阶段，还有如有关使用寿命的研究则只能同步验证了，所以确认和验证都有同步验证的说法。
Q40//对于相同型号的设备，在做工艺验证时，有没有必要每一台设备上面必须开展连续的3批，还是说只要这3批能将所有设备都覆盖上即可？
答：此类方式属于“族分组”的方法，一般是用3+N-1的方法计算，如有3个相同设备，在一台设备上做3次，在其他设备上各做一次，总共6次。
Q39//灌装线上在线粒子监测和在线浮游菌监测器安装数量有具体规定吗？
答：一般A级敞口操作区域，有几个工位就按几个，距关键点1英尺，大概30cm,级1个点；浮游菌1个。
Q38//关于CPP和CQA的关系，压片的生产速度，主压，上料速度和总混时间是CPP吗？
答：压片机转速、上料速度一般不会认为会对片剂的质量有什么影响，主压会影响硬度和脆碎度，混合时间可能会影响均匀性，这两个一般会认为是CPP。具体根据工艺确定。
Q37//新建的无菌注射剂生产线，可以先进行注册批次的生产再进行培养基模拟灌装吗？
答：原则上不可以，无论是工艺验证批、稳定性试验批还是注册批都应该先进行培养基模拟灌装。因为培养基模拟灌装是炎症无菌保障体系的，如果成品无菌检验指标失败，出现偏差无法进行调查。如果非要这样做，建议走计划性偏差或是做好风险评估。
Q36//工艺控制与GMP控制的区别是什么？
答：工艺控制一般特指对工艺的要求，比如具体的工艺步骤或参数要求；GMP要求是从法规符合性角度出发，比如洁净或无菌。GMP的范围大的多，工艺只是其中一部分。
Q35//冻干机停电的偏差应如何处理？
答：建议由偏差管理员组织召开会议，用失效模式的方式进行风险分析，确定发生在具体冻干哪一阶段，确定受影响范围、增加取样量（包括稳定性留样）。预防措施由专业部门给出专业建议。
Q34//关于混合批量的变更，上下浮动多少需要重新做混合工艺验证，比如批量2500公斤，因市场特殊需求，增加至2600公斤（极其少的特殊批量要求），设备的性能确认及工艺验证均做了固定工艺量。
答：对混合工艺来说，建议做一个最大量和最小量的验证，这样在中间范围的变化就不用再验证了，但问题中的情况，需要考虑在验证，因为原先的工艺验证条件已经无法涵盖现有的工艺条件了。
Q33//无菌模拟灌装的最差条件，SOP中规定24小时，在模拟最差条件时是接近24小时，还是略超24小时？指南上写明不应认为超过允许时限。
答：建议参考PDATR22中关于最差条件的描述，如果24小时是个过于宽泛的要求，而实际时间只要5小时，那么便不需要模拟24小时这么长的时间；最差条件的选择是可以超过工艺规定的时间，但不应明知会出现失败而还是要去挑战。另外，指南也有描述，即使验证是合格的，但也不能用来证明日常生产是出现超出SOP规定的理由，这是原则。
Q32//发酵用灭菌蒸汽验证的内容是？
答：温度分布和蒸汽质量，主要参考文件是EN285。
Q31//工艺验证是否把工艺参数的上下限都要做出来？
答： 关于是否需要上下限进行工艺验证的问题，你可以参考PDA TR60的关于设计工艺验证策略的部分，可以考虑极限法和矩阵法的策略，不是可以一语而定的。
Q30//胶囊铝塑包装中间产品要不要做气密性检查，怎么做?
答：参考ZBC08003-87药品铝塑泡罩包装专业标准，专用密封性测试仪，试验压力80±13Kpa。
Q29//首次进行培养基模拟灌装验证三批，其中周期性挑战，如消毒效期最后一天进行，物品存放效期最后一天进行，这些挑战可以只做一批吗？
答：一般消毒效期是一批，而物品存放是3批，当然这也是基于风险评估出来的一种方式。
Q28//之前我们公司工艺验证时，3批参数都是一样的，比方说压片速度100，三批一样。目前公司会在验证时，两种做法：1)三批三种压片速度，比方80，100，120；2)每一批批内都有3种速度，开始80，中间100，最后120，三批完全一样的做法。试问三种做法是否都符合验证要求，哪种较好？
答：首先正常生产时，一般都只有一个速度，而差异则是由设备本身的系统稳定性带来的，所以不明白为什么会要定义出三种速度，其次确认以下，压片速度是否确实为关键工艺参数。就问题本身，我倾向于第二种方式。
Q27//怎样看待中药口服固体制剂成品率超百的问题？
答：收率超百一般是因为在计算的时候出现单换算的问题，或者在总量和单剂量之间存在差异，如定量时用抽样方式，得出的值与真实值之间差异过大，要么就是含量下限压片，这个就不好了，还需要考虑原辅料投料时水份和成品水份的关系，若投料时水份很低，成品水份高，注定超百。
Q26//无菌工艺培养基模拟灌装问题，怎样理解灌装数量在5000到10000支时，有一支污染，需调查，可考虑重复试验。有两支污染，需调查后，进行再验证。灌装数量超10000支时，有两支污染，需调查后，进行再验证，又怎么理解污染率？
答：验证是指需要连续3此，试验是指重复本次试验。一个是增加一次试验，一个是重新开展3次。按照大于10000支的标准，每次都有一支污染是认可的，但是每次都合格反复污染，也需要进行调查。
Q25// 蠕动泵（没有压力或压差控制）更换完滤芯后由厂家做的相关验证，做工艺验证时是否需要规定流速？
答：流速不是关键工艺参数，整体的过滤时间应该有稳定数据支持，蠕动泵设置频率实现定量过滤。
Q24//关于前验证和同步验证适用条件，如果是固体口服片剂，已经生产十几年了，未发生重大变更，做3批工艺验证，属于什么验证？如果原料变更生产地址，又变更批量，做3批工艺验证，又属于什么验证？
答：第一个是再验证，可以按同步验证走，不必等总的验证报告出来即可放行产品；第二个涉及到变更生产地址的是前验证（只涉及变更批量的也可采取同步验证），也就是应该三批全部合格，一般还要稳定性考察一段时间确定无问题后再放行产品。根据中国目前的要求，第二种需做稳定性考察。
Q23//在GMP 的确认与验证附录中对工艺验证 规定，“至少进行连续三批成功的工艺验证“ ，怎样理解连续三批，中间隔多长算是连续的？如果批与批之间没有进行其他批次或产品的生产，各方面条件都不变的情况下，是不是就算是连续生产呢？
答：工艺验证通常应至少是连续3批成功的批次，连着生产3批最好。但连续也包括批次与批次间只是时间有较长间隔，也包括允许中间插入别的品种，但时间不建议跨度太大，但不能包含中间有失败的批次，否则应该走偏差，再顺延直到连续3批成功批次。3批间隔时间比较长的话，每批工艺验证前均需要确定工艺验证的先决条件都是合适的。
Q22//中药提取设备的性能确认是不是可以和工艺验证合二为一做，性能确认用什么做？运行确认用水做，性能确认用物料做，不可以和工艺验证结合起来吗？
答：分两步进行确认，1.可以用模拟物料对温度控制、体积或量的控制、转速控制等在PQ时完成，2.将必须用具体产品才能考察的部分在工艺验证中完成。可以，但只能证明设备达到了工艺参数的要求，无法证明设备达到了设备参数的要求；如果新上了一个产品，但是参数范围超过了之前的范围，那么即使是在有效期内，原设备确认和本工艺的匹配，依然存在问题。PQ用物料做，小批量；PV需要批量跟商业批量一致。
Q21//1.工艺验证时如果这个产品没有含量项，如何确定产品的均匀性，必须得从处方中找一个有含量项的进行验证吗，可以用水份或粒度或PH值代替吗？很多企业都存在这个情况，质量标准里没有含量，要怎么办呢？2.可以用鉴别项多点测试代替含量吗？
答：1.此问题属于某项属性无准确的质量指证的情况，该类问题在FDA工艺验证指南中明确要求，必须通过严格的工艺过程控制来进行管理，如病毒灭活、灭菌工艺、无菌工艺、还有部分增加了佐剂的生物或疫苗类的产品等，这些工艺必须严格的定义工艺过程，对工艺过程进行非常严格的验证。2.不能。鉴别是定型分析，均匀性是定量分析。
Q20//工艺验证（该产品为首次生产）进行到第2批时，设备出了故障，导致不能继续生产（此时生产产品数为批量的一半左右），我们判定为该批次工艺验证失败，然后我们又重新开展了3批工艺验证。请问第2批产品能否评估进行放行。
补充提问：这种情况是否可以走同步验证？先放行两批，方案改为同步验证是否可行？
答：工艺验证过程中，应当有连续3批成功的生产，这是基本条件，但在其中的一批中出现偏差，导致该次实验未完成时，应当区分导致实验失败的原因，通常分为两种:
1.可以转嫁的失败：此类失败是由于非工艺原因导致的，而且原因非常清洗，问题中所问的情况就是这一种，这种情况下，只要将偏差调查报告清楚的写明，说明偏差产生的原因，只需要将本次实验排除在3批次之外即可。然后继续完成后续的批次即可;
2.不可以转嫁的失败：这种导致失败的原因在调查了人员、设备、设施、检验方法之后，仍然无法找到明确原因的，就无法直接排除工艺本身可能存在的问题，这种偏差很大可能指向工艺自身缺陷，因此此类失败的原因就不能转嫁，必须充分调查，甚至小试中试后变更工艺才能继续启动工艺验证。重新启动的工艺验证必须3次或以上。之前做的全部不能被认可。
Q19//固体制剂车间，后安装了一条与原来一样的制粒线（生产厂家，设备型号完全一致），原生产线有10个品种想要转移到新生产线，10个品种都要进行工艺验证吗，风险评估后选择一两个做可以吗？
答：都需要，欧盟GMP是评估选，中国GMP是都做。
Q18//制剂批量变更需不需要做工艺验证，制剂部分不涉及总混.
答：批量放大不只是涉及混合问题，以下问题都要考虑是否收到影响：
1.相关物料的保留时间，如配制到除菌过滤完成，除菌过滤完成到密封完成等;
2.无菌工艺模拟所涵盖的范围是否有变化，包括班次，工作时长，干预的种类和数量
3.灭菌工艺的装载等问题;
4.包装问题，如时长;
5.仓储变化对仓储验证的影响;
6.设备原有PQ范围是否涵盖工艺变更后的范围。
等等,深刻讨论变更带来的影响，再决定哪些范围做验证。
Q17//粉针分装剂型用什么方法测密封性?
答：这与分针还是水针无关，主要是包装形式，安瓿的一般都是传统检漏机，西林瓶和预填充的产品可以用专用的压力衰减法的专用检漏机进行监测，还有一种设备是电检漏的方式，通过电流变化来判断。这些设备都有实验室规模和生产规模的，市场上有此类设备在销售。
Q16//三批辅料供应商改变要做三批工艺验证和稳定性考察，请问三批用到的辅料供应商可以是同一个批号吗？另外三个辅料供应商验证可以一起做吗？就是说要做3批还是要9批？
答：应该考虑产品剂型，并对辅料在生产过程中的功能进行评估，如：小容量注射剂中的辅料对产品影响性较小，而口服固体制剂中的辅料往往起到关键作用。对于影响较大的辅料应分开做验证和稳定性考察，不建议同时进行。批次可选择同一个批号做三批。
Q15//工艺验证的时候中间产品有含量和鉴别，每一批含量和鉴别的都要分别取三个样来检测，这个做法正确么，还是含量和鉴别各取一个样来做就可以了?
答：工艺验证要做到高于日常检测的数量和频率，来证明工产品的稳定性，均一性，工艺的可靠性。取多少样，做什么项目，做几次都要基于风险的角度.
Q14//药品抽检不合格被公告，生产企业已被当地药监局处罚，外地经营企业还要被多重处罚吗（多级经销商）？
答：药品管理法对药品生命周期有要求，生产和经销都要求。至于处罚，只能是经销商向供应链索赔或者扣减货款。经销商也要加强药品质量信息的收集，作为风险管理的一部分。
Q13//附录中无菌药品的生产'在开始计算灭菌时间之前，必须有足够的时间让所有装载的产品达到规定的温度，必须确认每种装载方式升温所需的时间'升温时间怎么理解？必须确定每种装载方式的升温时间是什么意思？
答：一般来说，不同的装载方式可能有不同的冷点，灭菌柜开始计时的时间是最冷点到达设定温度后才开始计算，因此在执行过程中，每个装载方式均需考察出最冷点，在运行过程中检测此装载方式的最冷点，当这个点的温度到达设定点时，开始计时。
Q12//车间更换设备是否需要重新做工艺验证?
答：更换的设备分情况，如同质替换，做完PQ一般即可，但通常是换更大、更先进的设备，这个还要讨论是否改变工艺实现的路线，如灭菌锅改成双扉灭菌柜的变更对工艺的影响，就没有干烤箱改成沸腾干燥的影响大，具体情况不能一概而论。
Q11//制剂原料工艺发生II类变更，相应的制剂产品是否一定要做验证？可否通过三批产品稳定性考察试验对比分析质量变化？安全和有效是不是也要看疾病的性质？
答：所谓II类变更，也要看其影响面，不能简单判断，有详细信息，可以深入讨论，是否用稳定性考察替代，视变更而定。如批量放大，这个就不能用简单的稳定性考察判断。安全有效性的判断，建议参考ICH S和Q系列的指南
Q10//API首次工艺验证，是不是除了关键参数以外的所有工艺参数都应该验证？如批记录中记录的参数。批记录中记录的参数是否包含其内？比如非关键中间体纯化步骤中溶液的温度、搅拌时间等。这类参数对质量属性影响不大，但对收率可能会有影响。我们是新药技术转移，加正式的商业化生产批量的工艺验证，前验证。关键工艺参数及关键中间体都进行了明确和验证评估；但是非关键中间体的纯化工序的工艺参数不全，批记录中都已经记录了，但没有在验证方案和报告中单独列出和总结评估。
答：CPP需要，与工艺持续时间的KPP视对工艺的影响而定，一般NKPP不关心。重点是这个问题没有理解输入和输出的关系，如果一个工艺参数一点用都没有，为什么要记录呢，比如对温湿度没有要求的工艺，一定要记房间温湿度，就属于过度了。
中间步骤的参数的设计和监控应该是有依据的，如果需要关心，则说明对工艺是有影响的，所以不能简单的把这些参数理解为非关键的参数，对收率有影响的参数，一般视公司要求判断是否监控和验证，就工艺验证的角度来说，可以不用讨论,毕竟，目前所有的工艺验证要求没有对经济效益的问题进行讨论。
Q9//工艺验证混合时间在什么情况下需要做梯度验证，哪里有依据，批量改大批量也用吗?
答：混合时间如果在早期研发的阶段可以用小规模工艺来证明，这是最合适的，
一般这类的工艺可以采用括号法（或叫极限法）来证明，通过最差条件进行考察。梯度验证的思路会带来更大的工作量。小批量改大批量，对于混合均匀性的考察可能更为重要。
Q8//持续性工艺验证是必须要加大中间过程的取样频次以及加大对产品的分析批次吗？
答：CPV的目的是证明批间一致性，因此，对CQA和CPP进行数据统计分析即可。并没有说一定要对CPV的批次（实际上也没有这类批次的说法）进行额外的取样的说法。
Q7//非最终灭菌小容量注射剂（流通蒸汽100℃，30min）厂房设计有什么特别要求。流通蒸汽100℃，30min改为水浴100℃，30min是否可行？
答：厂房应该按照B加A设计，流通蒸汽100℃，30min，还是水浴100℃30min，都只能达到消毒水平，达不到灭菌的水平，即可以杀死细菌，杀不死孢子。所以，在工艺中需要监控微生物的负荷。因100℃已无法满足灭菌需要，建议走工艺变更，具体与药监部门讨论，之前有药监部门人员建议企业尽快完成此类变更。
Q6//制粒含量均匀度取样取多少个比较合适，有没有相关法规或指南可以给予指导？湿法制粒，目前我们做的是每料取点3个，但是有老师认为取样点过少，不能充分保证产品的均匀度。
答：FDA混合均一性验证指南、 药品GMP指南口服固体制剂都有描述，无论使用什么样的混合容器，取样都必须有代表性，可根据评估确定，一般取样6到10个。
药品Gmp指南口服固体制剂，176-177页，有各种混合容器，如何取样有代表性的图示。
Q5//产品密封性验证和轧盖密封性验证有什么区别，为什么做了轧盖密封性还要做产品密封性？
答：设备PQ的测试项目，在GMP关于验证的附录里面讨论过，实际是可以统一的，没有必要单独再做一遍，产品密封性的问题一般是由设备来实现的，如果设备无法实现，则是工艺设计的问题。所以综上，仅针对于西林瓶产品来说，轧盖密封性实际上与西林瓶产品的产品密封性是一致的。另根据2017年10月CFDA发布的指南草案，轧盖产品也要进行密封性检测。
Q4// WHO对无菌制剂轧盖的背景要求和欧盟是一样的吗？
答：WHO TRS961 附录6 GMP指南-无菌药品：4.7.1 对于A级区，在关键工艺（包括设备的组装）的全过程中，应当对尘埃进行连续监测，除非有理由证明工艺过程中的污染物，如活有机体和放射性物质会损坏粒子计数器或带来危害。
这里清晰提到，应在关键工艺的全过程中，连续监测。根据GMP监管的惯例，产品在未完成轧盖前，仍属于未密闭状态，所以轧盖区域属于关键工艺区域，应设置在线例子监测。根据实际情况考虑，轧盖区域静态监测是必须的，动态可能会有轧盖产生的金属碎屑，造成环境粒子的超标，所以动态可以考虑关闭在线监测（视企业实际生产情况和环境监测状况决定）。补充：4.7.2 建议在B级区采用相似的监测系统，尽管采样频率可以降低。
Q3// 对于串联过滤和冗余过滤怎么处理呢？而且对于这个冗余过滤怎么理解？
答：串联过滤是一种形式，大部分的过滤是采用的串联的形式，一般易混淆的概念是组合过滤和冗余过滤，生物负载小，通常一个过滤器就能达到除菌级过滤，这时再串联一个，这种就是冗余过滤；生物负载大，一个过滤器可能达不到除菌级过滤，需要组合过滤才能达到除菌效果，这种一般叫组合；区别在于被过滤物料的生物负载情况不同，组合的过滤器是两个过滤器共同作用才能完成除菌，而冗余的其中一个正常就能达到除菌级。
Q2//制剂生产线内外包材上批号有效期的刻印是否属于关键工艺参数？
答：属于关键工序，如果有效期印错了，影响患者。印刷的工序有很多参数，你要评估是不是关键参数，参数不易控制或控制范围很窄属于关键参数。
Q1//口服固体车间，里面有两条独立的生产线，一条生产片剂，一条生产硬胶囊，胶囊一直没有生产，片剂产能又不断增大，这样子的话可以在胶囊线完成片剂总混前面工艺步骤，然后颗粒再转移到片剂生产线进行压片包装吗？（这个过程片剂生产线可能在生产着另外一个品种）
答：1、应先走公司内部的变更控制流程，对此变更的可行性进行评估。2、评估过程应考虑两条生产线总混前的生产工艺是否一致（包括设备是否一致、工艺过程控制是否一致、批量是否一致等）3、需进行工艺风险评估和工艺验证，还要考虑设备验证的 参数范围是否包含了新增产品的工艺参数范围。4、应对硬胶囊生产线进行多产品共线的风险评估和清洁验证，以避免产生交叉污染。5、评估过程还要考虑需到药监部门进行注册或备案。
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