1.
FUSION的corner effects是为了计算因产品存在明显拐角而在模内对产品产生的应力，是为了计算变形用的，而不是充填，至少5倍壁厚，这个是不能忽略的，并不是每个带折边的产品都要选corner effects，有时甚至会带来负面效果。的确有时是否选Corner Effect比较难把握，5倍以上壁厚的深度是基本的。 Corner Effect是针对Fusion和Midplane这样2.5D求解器的，因为它们不能考虑厚度方向的应力，但3D就可以考虑三维的应力。故在无法把握Corner Effect时，可以考虑用3D来直接分析。
2.
模流分析与实际成型压力相差较大很正常。首先要了解你看到的成型压力是在哪里得到的。是成型条件表上的，还是成型机监测页面的？ MF分析压力仅仅是sprue处的压力，与实际成型压力存在差异很正常。
3.
高温蒸汽加热水冷却的方式可以实现无痕注塑，现在市面有卖无痕注塑的液晶电视产品。有孔就肯定会熔接，但是能控制角度的话强度会好很多。关键是这个汇合角度的控制，不太容易。
4.
3D变形分析要注意算法的设置，网格聚合选项在3D WARP分析的参数设置页。对于矮胖形产品（宽厚比小于1：4）时选择网格聚合以节省分析时间，对于薄壁产品则不适合选用网格聚合。
5.
流动+收缩分析：在选材料的时候，先查看一下材料的收缩选项中是否有测试。
6.
igs是通用格式转换文件，STL是表面模型文件，都能直接读入到mf中，STL划分的网格质量比igs差，模型容易失真，但是igs文件如果原始系统精度较高的话导入后自由边会比较多，最好的方法是将igs导到cad doctor里转换一下内核，直接输出udm格式的文件好些。
7.
理论上，纯的变形值＝Moldflow计算值－材料收缩值。材料收缩这一项很不好确定，非常多的影响因素，特别是玻纤增强材料。
8.
Midplane，fusion，3D是moldflow分析所涉及的3中模型。midplane和fusion本质相同，适用于薄壁产品。midplane抽取产品的中性面进行分析，网格处理工作量大，且对于有些产品，抽取中性面甚至是不可能的。fusion则采用产品外表面作为分析模型，处理起来比较方便，但对匹配率有要求。3d用3维四面体单元作为基本分析单元，适合厚壁或者壁厚变化较大的产品，但对计算机的要求要高些，详细内容见moldflow的帮助文件。
9.
玻纤取向是指加玻纤的材料在剪切作用时排布，玻纤取向的差异化一般也是加玻纤材料翘曲的主要因素，分子取向通常指高分子链在剪切作用下的排布。大家也可以看到moldflow分析之后一般不加玻纤材料翘曲值这个选项是o，很小很小。玻纤取向和分子取向和流动方向不是一个概念，下面我发表下自己对这个概念的理解：分子取向是指所有高分子材料的分子链结构，在熔体的流动停止以前，由于流动剪切应力的作用而发生的定向，改变原分子无规则运动，这个过程称之为分子的取向。由于模腔表面剪切应力较大，芯部剪切应力较小，因此分子取向也是有一个梯度的。另外随着充模的完成，熔体流动也将停止，原来沿流动取向的高分子链此时又会由于热运动作用开始无规则运动，但由于冷却速度很快，无规则运动只进行一半就停止了，另一部分则被冻结在材料中，在高分子科学中称之为残余取向，这部分残余取向最终会发生松弛，并形成翘曲。由上可知，压力才是形成取向的根本原因，温度使取向发生松弛，流动只是提供剪切应力，它是产生取向的直接原因，流动并不能完全表示取向，因为流动停止后，取向仍在继续，并将千变万化。取向在高分子科学中用取向度karman函数定义表示，它是时空域的标量函数f（x，y，z，t），它与普通双折射实验的双折射度成正比。
10.
MPI里面的熔合线计算的方式是角度。
前面都已经回答了，MPI里计算熔接线是以角度，不是以温度，你调整温度，对熔接线结果的显示位置、长短是没有影响的。 KINGLHW说的是结果的叠加，就是结果显示的是角度大小多少，还是温度高低，就跟填充图是以云图显示，还是以等值线显示一样，在结果的属性里调整。
11.
后结晶问题（对于本例可能内侧模温高初始结晶大收缩大向内翘，外侧模温低初始结晶不充分后结晶大致使反翘。当然不排除顶出应力的叠加作用，待考察），改善的目标可以围绕成型时充分结晶减少后结晶来考虑，模温的均匀以及适当高可以使结晶充分而均匀。MF目前还不能考虑后结晶，处在研发阶段，最新2012版本可考虑后结晶。
12.
flow中的time to freeze和cool 中的 time to freeze 有何区别，分别为： flow中的time to freeze、 cool中的time to freeze ，他们都各不一样！估计产品的成型周期是看那个结果呢？还有他们有什么区别？
这个问题在以前的帖子讲过了，冷却分析是一个静态的结果，不考虑后续熔胶的热补充。填充分析则是动态的分析结果，考虑了热补充，时间会更长些，故填充分析得到的冷却时间更接近实际。
13.
MOLD FLOW 可以用来分析热固性塑料吗?完全可以，选择Reactive Molding，不同之处为工艺条件设定不一样。
14.
超薄件需要高速高压，分析时需要考虑粘度的压力依赖性，Cross-WLF 的D3系数应该考虑。超薄件要考虑的因素比一般注塑要多： 1、剪切热很大，超过50％； 2、热传导急剧； 3、由于速度很快，有粘滑运动； 4、粘度的压力依赖型。 目前3D SIGMA和3D TIMON是做超薄流动分析最好的软件。
15.
3D SIGMA是德国的和Moldflow一样的模流分析软件，和铸造CAE软件MAGMA是同一家公司。 3D TIMON是日本的和Moldflow一样的模流分析软件，东家是TORAY和TOYOTA汽车。 这两款软件3D的功能很强大，特别是SIGMA，其3D的分析是所有模流软件中最强大的。
16.
楼主说的不能重新划分移动过的beam，我理解是这样的。比如你建立了一个带有锥度的流道，之后可以通过右键属性来改变整个流道的尺寸。但是当你移动了他之后，你再右键属性的时候，就已经不能对整条流道进行修改了，而只是对每一段beam进行修改。造成这个的原因是，移动的时候，你只移动了beam本身，而没有把属于它的带有属性的线一起移动。线和beam分开了，就无法对整条流道进行修改了。解决方法就是要把beam和他的中心线一起移动。
17.
小弟愚见：缩有痕深度0.03mm以下在安全范围内。缩痕深度的分析结果准确性，与型腔压力的准确建立密切相关，建议LZ尽可能使用矫正过C1，C2，D3的材料，并且确保流道尺寸与3D一致，确认试模射出保压曲线与分析的一致性。。从某种意义上来说，即便条件限制，不能作上述拟合确认，只要LZ不使用偏激的射胶保压曲线图，留出宽阔的分析窗口，实际便一定可以做到。小弟经常看到现场试模参数表，其中错误百出，LZ必要时请对此表示怀疑，并亲自动手证明之。
18.
fengyifei研究的报告非常精彩，但只是提给一些建议，希望研究能深入研究下去： 1、对于结晶性材料（不加玻纤），是以收缩为主，所以应从从收缩的角度讨论； 2、对于无定性材料比如ABS或加玻纤材料，取向的影响应考虑，薄的Rib取向比较大； 3、薄的Rib结构刚性会减弱，但增加深度可以增加Part的整体刚性，但内应力会加大，所以可以考虑深度的影响。
19.
光影MOLDFLOW分析不好的。通常光影都出现在浇口背面，顶针背面这些特定的地方，设计时注意开设浇口方式，并将顶针部分加咬花处理下，另外注意注塑工艺的调整就是了，这是个很难缠的问题，很难通过软件来解决的。
20.
优化纵横比选项。
用来优化那些有很多圆角和表面曲率比较大的模型的。第一个会根据模型局部表面曲率自动调整网格大小，从而尽可能划出比较规则的等边三角形来减小纵横比。第二个是在一些模型边界比较密集的地方采用尽可能多的网格来表达模型特征。简单点说这两个都是可以起到局部网格加密作用的。但不建议使用，首先是分析时间会显著增长，其次出来的网格质量也并不一定好。这两个选项的启用主要是针对划Fusion然后转3D的，保证局部位置网格的密度。如果仅仅是Fusion建议一般不要采用。另优化纵横比最好的方法是用CAD Doctor简化特征。
21.
我在冷却分析时，分析结果显示由保压引起的翘曲变形是主要的因素，请问应该怎么样通过调节保压来减小翘曲变形量？
主要通过控制体积收缩率来调节翘曲变形，即保证体积收缩尽可能均匀：
1、浇口位置，流动的平衡很重要，可以确保保压的均衡性；
2、壁厚尽可能均匀化（结晶材料更为重要）；
3、保压工艺的优化，合理的分级保压促使填充末端和浇口位置的收缩趋于一致。
个人一点认识体积收缩图的观察不可单单看整体是否均匀，更要看一些关键特征的体积收缩与整体的收缩差异，这个是很重要的，比如裙边，比如加强筋。
22.
未做残余应力校正（CRIMS）的材料不能进行收缩分析的，请选择经CRIMS后的材料来分析
23.
管道表面属性设置。
如果是水管的话，就不用调动，如果是隔水片，两根线都调为0.5，因为隔水片相当于是把一根水管分为2部分了，所以每部分的热传导系数都为0.5，如果是喷泉，就将内部的热传导系数调为0，外部的调为1。因为喷泉内部是不考虑和模具有热交换的，所以设为0，而外部是以整个圆管的形式和模具接触，所以为1。软件里暂不考虑内部管和外部管的热交换。
24.
流长比只是个参考，没有定数的。每款产品，每个工艺，都会有不同的流长比。假设你拿块平板做实验，给定壁厚，找出一个最大流动长度，可是当你温度一变，压力一变，你之前找出的数值也就跟着变了。所以不要刻意去寻找这个具体的数值，试图拿moldflow来模拟这个数值更是不可取的，心中有个大概就好。
25.
两股料流相遇了，但由于其中一股料流压力较大，会推动另一股料流使其发生逆向的流动，即潜流。若两股熔料在交汇处的性质差异较大，占优势的熔胶波前会推挤弱势的熔胶波前，使熔接痕发生移位现象。在靠近模壁侧，塑料熔体率先固化，表面形成的熔接痕就定型不变；在远离模壁的中央，内部塑料尚未完全固化，弱势熔体会因为强势流动波前的推挤作用，造成内部缝合面发生位移。这种因为内部熔胶流动造成的熔接痕或熔接面移位现象，称作潜流效应。
26.
为何Fusion的Edge厚度设定为邻接厚度的75%？
Moldflow在利用Edge的厚度时其实不一定都是75％；Flow、Fiber分析是按75％求解；Warp分析是按1/6来求解，这是基于数值评估的，属于算法内部考虑的内容，鉴于商业机密，Moldflow并不告诉真实的用意。Cool分析采用的是BEM边界元法，不需要考虑Edge的厚度。FUSION模型在计算时不考虑侧边散热，而实际上侧边是有散热的。我推测可能是标识出相应的单元，在内部算法中区别与侧边相邻的单元与内部单元，用较小的厚度以补偿侧边的散热效果。请各位指正。如果是球体，请不要使用fusion模型，因为fusion模型里面的算法采用的是Hele-shaw数学模型，适用于薄壁产品。球体应采用3D分析。
27.
金属嵌件预热有时候是很必要的，可远不止这点好处对于金属和塑料的结合是很关键的。如果不预热，有时候接得不好，产品应力大，力学性能差主要原因是金属和塑料两种材料的性能差异，如金属的收缩和塑料差很远，热性能和塑料也差很远。把浇口移到厚位置还是有气泡，可能因为浇口的尺寸相对于壁厚来说较小，冷得快。还是无法消除气泡 adao老师推荐的低保压办法，应该有一定用处。不过这个产品是透明料，难度较大低保压对于产品的内部效果不错，但是似乎对于外观的保证要差一些如果是非透明件，为了顾及外观，先是要高保压，等外面有了足够厚的冷却层，不会被拉塌，再降低保压压力，这样就可以保证外观这个时候往往内部有缩孔。
28.
Moldflow计算翘曲时采用的In-Cavity Residual Stress指的是假设产品产品一直冷却到室温才脱模时形成的总残余应力。脱模后，由于内应力的作用，制件就会收缩；如果内应力分布不均，制件将发生翘曲变形。翘曲的产生并不意味着内应力的消失，而是指制件内部不同位置的应力分布达到了一种平衡状态。随着外界条件（温度、腐蚀等）的变化，翘曲将发生变化，制件将达到一种新的应力平衡状态。 Moldflow的翘曲计算法则：这里采用adao的观点，MID和Fusion计算翘曲是采用残余应力的理论模型，由于理论应力往往和真实应力有差距，Moldflow采用CRIMS，也就是实际收缩的校正，改善翘曲量甚至趋势。 3D计算翘曲的模式采用的是CTE热膨胀系数来计算应变获得最终的翘曲变形，所以要使3D翘曲准确，CTE必须准确。在线性模式下，应力和应变是一一对应关系的，也就是说3D的应变计算出来也就是应力也计算出来了。Moldflow 3D实际上是有Stress结果的，比如双折射就是用3D应力结果。 对此，我有一个疑问： 3D模型根据CTE计算翘曲变形，而收缩不均、冷却不均以及分子取向是翘曲变形的诱因。我觉得材料的CTE特性只对体积收缩量的计算有意义。因此，3D模型的翘曲计算只能体现收缩不均这一项。而且，体积收缩与翘曲变形的关系很模糊，Moldflow是如何根据体积收缩推导出翘曲变形的呢？
首先，Moldflow先计算冷却到室温而制品不收缩变形的应力，这是合理的，因为产品脱模后还要冷却，当然还要收缩。由于应力和应变本身在线性范围内是对等关系，所以先折算为应力在理论上是正确的。 In-Cavity Residual Stress实际意义当然也有，它也和最终残余应力有对应关系（就和Shear Stress有对应关系一样），可以用来评估整体应力分布和水平，比如应力痕、开裂等。这涉及到Moldflow标准化应用的方法问题，请参考有关资料。
不管Moldflow如何分翘曲原因，归根结底还是收缩，翘曲的第一原因为Shrinkage指的就是体积收缩这与PVT以及结晶相关，只有量的分布；冷却原因指的是上下面的温差造成的收缩弯曲效应；而取向指的是收缩的方向，不改变实际体积收缩量，只改变在不同方向的线性收缩。
关于CRIMS的作用，是修正一些理论模型目前为止还不能解决的问题：
1、比如提到的应力松弛的问题； 2、分子取向的微观问题； 3、各种工艺条件敏感性问题，比如冷却快慢其PVT曲线是有差异的； 4、结晶性材料的微观结晶问题。这些问题用试验的数据予以校正是目前比较可行的方法，依据CRIMS的测试方法，样品是在7天之后比较稳定状态测试的，所以CRIMS可以考虑到后变形问题。
In-Cavity Residual Stress指的是假设产品产品一直冷却到室温才脱模时形成的总残余应力。但是它没考虑模芯对产品的约束作用吧? 在没开模前，产品的应力是不是会释放掉部分呢? 这难道就是CRIMS的作用吗?
线性收缩有三个垂直方向，典型是壁厚方向和平面方向，其大小一般为体积收缩的1/3。 取向改变的是收缩的形状，比如流动方向和垂直方向收缩大小不一样（合成的体积收缩不变），也会发生形状的改变，从而翘曲发生。体积收缩原因指的是各区域体积收缩的一致性，主要参考“脱模时的体积收缩”，而取向指的是本区域收缩各方向不一致问题。
29.
对于MID和FUSION模型，需要去除R角。有R角的地方，通常去掉R角匹配状况也不会得到改善，倒是AR值会得到改善。对于3D模型，可以不用去除。因为3D模型里面对AR值的要求会宽松一点。一般建议，R角为肉厚0.5倍时可以去除，正如moldflow帮助文件所说，这个并不绝对。
30.
加权温度只是一个平均值，不能反映真实的温度状况，建议使用3D模型来分析实际的温度情况。
31.
应力痕(Fingering)主要是壁厚不均匀引起，与薄壁处的剪切应力大也有较大关系；主要措施是均匀化壁厚，比如R角，适当的倒角；适当的注射以及保压曲线，通过薄壁的射速要慢，低压长时的保压更有效。
32.
Moldflow的Stress分析是针对结构分析的，只有Midplane才支持。
33.
在保证网格质量OK的前提下，对宏观层面上的流动趋势是一致的，但对产品变形可能会产生影响。比如在fusion模式下，MPI中建立的浇口是不参与变形运算的，而3D建立的浇口则参与运算！
34.
ShapeFactor公式
只要知道计算原理，任何形状的都可以计算。首先将原始截面形状简化成与其面积相等的圆形，然后分别计算原始截面形状的有效散热周长和等效后圆形周长，两周长之比就是shape factor(前者比后者)。
35.
Co-injection俗称三明治注塑成型，使用三明治注塑成型技术（也称表层-核芯加工技术）时，会将一种材料完全注入到表层材料中去。这种技术的处理顺序可分成三个阶段进行。首先，在型腔中注入一部分表层材料。接着，将核芯组份材料注塑到第一种材料的塑料核芯中。最后，用第一种材料在注入口的位置做一个封口。如此，便可防止核芯材料穿透到表面来。常见的情况是，成型零件处于看的见的区域并需要一个亮丽的外表，而核芯则要用回料，或者技术零件需要一个较硬的核芯，同时又需要修改零件表层以改善拿取零件时的手感。三明治技术还可用来生产具有特殊性能的零件，如彩色的核芯加上透明的外层。
36.
射出重量百分比结果中 (%shot weight:XY PLOT)
分析log里给出的产品重量是在end of filling这一时刻的结果，如果你分析了F+P，那么产品百分比重量结果给出的曲线最末端数值是在保压＋冷却结束时刻的结果。在这种情况下还去用end of filling的产品重量去计算就是错误的了。楼主不妨只做fill分析，然后再计算一次就会发现手动计算结果与result给出的是完全一样的了。
37.
要让priority jobs 下的任务分析结束之后继续Batch queue下的任务是不行的。
解决办法是把所有任务都提交到Batch queue下，不建议用priority jobs 。Batch queue可以设定开始分析时间，利用这个可以实现所谓的“自动开跑”。将任务提交到其他电脑上是好办法，个人认为不会和把分析任务拷过去在速度上有什么差别。本人做过试验，要说慢的话，也就那么一点点而已，忽略不计了。不建议并行运算，用一个接一个的批处理方式较好，把批处理的最大任务数量设为1就可以了，试过一个晚上分析了10个case。
38.
A.收缩大并不可怕，可怕的是收缩差异。
模温高，模内温度梯度减小，塑料分子将有更长的时间冷却，可以形成足够多的晶核，也就有足够的时间来完成结晶，脱模后的结晶将明显减少，模后收缩也将明显低于低模温的情况。冷却时间长，分子取向将有更多的时间得到松弛，而减少内应力。结晶可以看成两部分的组合，一个是晶核的数量，一个是晶核的大小。
B.模温越低，晶核生成速度越快，数量越多；而模温越高，晶核生成速度越快，越大。所以结晶是两者的结合，而并不单单与温度成正比或反比。
C.我实际碰到的都是低模温变形小，高模温时变形大很多的一些看法：低模温下尽量延长冷却时间，使得表面凝固层增厚，表面凝固层增厚后出模产品整体强度大，能够抵抗或降低芯层后结晶收缩引起的变形。
39.
冷却分析是一个填充－－保压－－冷却－－开模－－填充－－保压－－冷却－－开模一直迭代下去的过程，直到模具温度和产品温度收敛为止，从而确定模具温度和产品温度。开模阶段的冷却效率比较高，因为一方面模具表面热量可以通过冷却水来移除，另一方面也可以直接传递给外界空气。在填充－－保压－－冷却时间不变的情况下，开模时间将显著影响到最终的模具温度和产品温度，进而影响冷却时间。做了两个简单的分析试验，总循环时间相同。
试验1：fill＋pack＋cool＝5s，open＝0.1s
试验2：fill＋pack＋cool＝2s，open＝3.1s
最终产品温度相差10度左右。
Moldflow首先依据Cooling Time（Fill＋Pack＋Cooling）计算产品的热通量（Heat Flux），通量大的位置热量大需要比较难冷却。但实际上Mold Open期间冷却水一直在运转，势必也会带走模具中多余的热量。所以Moldflow在冷却分析时利用一个系数修正Flux，即（Cooling Time）/(Cooling Time +Mold Open Time)，这样实际冷却计算时Flux就会减小，模具温度就会更低。Moldflow不考虑热辐射的问题，但模具边界的HTC为10，温度为室温，以此考虑边界的热损失。
40.
怎样做CRIMS矫正?是在warp工艺设置单元里面设置吗?
不可以设置的，需材料本身测试过。可经常比较Moldflow分析的变形量和实际变形量的比较，找出大致的规律自己校正翘曲结果。
41.
PVT对材料的各方面的性能都有着极大的影响，其反映体积，温度和压力之间的相互关系。
通常在压力不变的情况下，温度越低对应体积越小。(如从220℃冷却到顶出温度的体积收缩值要比从270℃冷却到
顶出温度的体积收缩值小)。在温度不变的情况下压力越大对应体积越小。体积的变化影响着产品密度，而密度又直接
影响着产品的物理性质。
材料PVT的测定方式通常是:
1.温度不变的情况下测体积变化与压力的关系。
2.压力恒定的情况下测体积变化与温度的关系。
Moldflow中 PVT计算方程为: V(T， P)=V0(T) [1-C㏑(1+P/B(T))]+ Vt (T，P)
其中V(T， P)是指定温度，压力下对应的体积。 V0(T)是指定温度压力为0时对应的体积。C㏑(1+P/B(T))压力因素对体积的影响。 Vt (T，P)为结晶因素对体积的影响。对于结晶性材料和半结晶性材料，当温度低于Tt时材料内部出现结晶，并对体积变化造成很大影响(结晶速度与冷却速度有直接关系)。方程中V0， B(T)， Vt (T，P)项各自依温度是否大于Tt按对应分方程式计算，分方程式中引入b1m， b2m， b3m， b4m，b1s， b2s， b3s， b4s， b5， b7， b8， b9等参数。Moldflow材料模型用这些参数做制约和修正，使材料模型与实际更为接近。PVT曲线在材料参数中显得很强，很重要。用它可以看出材料性质(结晶性，半结晶性，非结晶性)及对应体积收缩信息;考虑温度，压力变化对体积的影响程度;参考该曲线设定料温，压力和冷却温度;也可以用来比较选择材料等。单纯从图上看好像压力越大体积变化越小，熔体温度越低到顶出时体积变化越小。塑胶成型的实际情况是多种因素相互结合制约的过程。在考虑PVT时需要同时考虑产品结构，黏度变化，残余应力，体积收缩，成型周期等因素，具体问题具体分析，不能一味追求低温。(说明:温度对黏度变化影响很大， Tg ～Tg +100时WLF方程中反映出温度升高，自然体积增大，聚合物黏度降低，融体流动性增强，Moldflow材料数据Viscosity model的cross-WLF模型是考虑WLF方程的)。
42.
use coupled solver比use segregated solver快8倍，且精度没有影响。AMG求解会快一些，不过会耗用很多的内存。
43.
Remesh的基本用法。
Remesh主要用于网格（网格质量太差需要修补CAD的Model，使CAD失真的网格则需要进一步细化）错误修复之后需提高匹配率以、网格厚度以及纵横比等的改善，如果网格本身有错误，比如Free Edge，Overlapping等，Remesh就没有太大意义，所以Remesh时要求有没有错误的网格存在。如果Remesh对改善网格质量没有任何改善，则需要调整Mesh参数，比如减少Global Edge。对于Mesh Tools里的Remesh命令可以多用（甚至Beam单元也可用），不过最好两面（对Fusion）同时选中，可改善匹配状况。
44.
冷料井主要对流量有影响，进而影响填充，但一般影响甚微，故在冷料井不是过大是完全可以忽略的。
45.
有关3D求解器。
首先你采用的是MPI5.0的3D Fast求解器，这个求解器的求解精度很粗糙，求解的速度也并不是很快。在MPI6.0中已经完全抛弃了3D Fast求解器，取而代之的是3D Coupled Flow求解器，有极快的分析速度和分析精度，还可模拟喷射惯性效应。你这个CASE典型是求解不收敛的情况，引起射压计算不当，超过注塑机射压（180MPA）从而造成不当短射。如果你真要正确评估本CASE，请改用NAVIER-STOKES 3D求解器分析，不过要花更多的求解时间。
46.
通常喷痕容易和流痕混淆。
喷痕是顺着流动方向，而流痕是垂直流动方向。
喷痕可能是由于注射到模腔的熔料受到较大冲击，从而在冷模上时粘滑所致。
47.
顶针处顶白、光影。
我遇到过这样的情况，后来把顶针板后面的垃圾钉取消了就搞定了，估计是型腔内的高压使得顶针板轻微变形，顶针后退(非常轻微的，几乎观察不到的)，压力释放后又回弹，就在表面上产生应力痕，你看看顶针板后面是否装有垃圾钉。如果有，试试把它们拿掉，个人经验，错了勿怪。
48.
part insert (fusion) 和part insert (3D)的主要区别
part insert(fusion)不能做overmolding，不能定义insert的初始温度，需要用cool channal来定义insert的温度。
49.
3D part insert最大的优势是
1、更精确
2、可以方便是设置初始温度（好多金属嵌件是加热后放进去的）
50.
负的体积收缩理论上是表示膨胀的意思，但实际上产品在模腔里面，是无法膨胀到大过模腔尺寸的。
当你发现有负的体积收缩出现的时候，往往表示这里与模具的附着力比较大，可能有粘模的危险。
51.
流痕和应力痕
一般MFV主要影响流痕，但合适的分级注射可获得最低的注射压力，也可降低内应力。应力痕应该主要在保压阶段产生，收缩不均匀将产生很大的内应力。
我们这边对于厚薄变化应力痕一般采用缓冲坡，厚度与坡度长度比例大于1:3。对于比较薄的制品有时加到1:5 ，否则在喷漆后可以看到明显的痕迹。如果是由产品肉厚突变引起的，可在突变处加较大的R角。有时在顶针处可能也有类似的情况，可改变顶出部分的结构。如果允许的话，模具咬花处理也可以掩盖。
以上解释我有点疑问，我经常看到这样的现象:
1.保压越大，应力痕越明显；
2.产品不施加保压时，就看不到应力痕；
如果应力痕是由于收缩不均匀产生的内应力的话，这两种现象不好解释啊。我的意思是不保压时，也同样是收缩不均匀啊，应该存在应力痕才对。还有保压越大，收缩就越小，收缩差异也就应该小，应力痕不明显才对。
你的疑问也是正确的。有些材料，比如流动性不太好的材料，还有导热性能很好的材料，以及转移化温度高的材料可能会出现你讲的情况。这是保压大将造成巨大的压力梯度，这也是残余应力产生的根源之一。
52.
塑胶件的应力归根结底是塑胶收缩不均造成的，由PVT可知压力梯度同样会造成不同的收缩。至于流动性好，则压力易于传递，压力梯度就会小。但流动性太好的材料，一般分子量低，收缩就很大；导热性好的材料易于凝固，引起流动性变差，压力梯度会增加；转移化温度高的材料也易于凝固，同样会引起压力梯度增加。先介绍这些，材料、产品设计以及工艺都会引起收缩不均的问题，如果是局部应力问题一般可能表现为应力痕，比如厚薄交接处。
53.
Time to Freeze：冻结时间是指充模结束到型腔中的聚合物降至顶出温度所需的时间。冻结时间可用来估计制件的成型周期，并作为确定保压时间的初始值，同时可用于观察制件壁厚变化的影响。
Frozen layer fraction：冻结层厚度有两个概念，它定义了制件冻结层的厚度。如果冻结层厚度的值为1，则表示截面已完全冻结。确定聚合物熔体是否冻结的参考温度是转变温度。冻结层厚度是中间数据结果。要观察制件和浇口冻结的时间，该结果非常有用。如果制件上靠近浇口的一些区域冻结得早，就会使远离浇口的区域具有高的收缩率。通常，在关键位置（如浇口）创建XY图来观察冻结层厚度变化的情况。
54.
MPI6.2开始支持变模温的技术。虽然变模温能够解决高光的问题，但必须同时评估其他问题比如翘曲问题，所以Moldflow仍然需要优化分析。这种叫急冷技术，有通热水和通蒸气两种！高光注塑只是一个统称，实现的手段很多，包括热电偶加热，电磁加热，高温水蒸气加热和冷却。目前最常用的还是急冷急热技术(RHCM)。正如其所做出来的产品优点一样，其缺点也令人关注，包括高昂的专利技术费用，相对较长的成型周期，水路的排布等等，还有一个更大的缺陷据说是成型出来后的产品表面只能用专门的抹布擦拭，被称为只能成型艺术品，而不能大众化。
55.
企业版和商业版的大致区别在于：
1、商业版是按功能模块来单独卖的，比如cool，fusion。企业版是按组合来卖的，比如cool+flow+fusion是一个组合。当然组合的价格会相对优惠一点，但关键是要看是否有适合的组合。
2、商业版客户买的是节点，比如一个客户端就叫一个节点，客户要么买固定节点的（单机）要么买浮动的，企业版本身就是浮动的。
3、商业版每个节点都能同时进行两个完全一致的分析任务，企业版每个节点只能进行一个分析任务。
56.
这里说的网格匹配是指两个产品重叠表面的网格匹配，不是双层面的网格匹配，moldflow计算界面热传导时采用边界元素法，需要两个产品重叠面的网格一一对应。MVI是在推荐料温时，剪切率为1000的时候的粘度指数。相对于其他试验粘度方式，Moldflow的方法更科学。
57.
在日志里单击右键，选择---按错误，然后放到一个新图层里，关闭其他层就可以了。
58.
实际时间一般比分析时间长一些的原因，我给出如下解释： 1.实际注塑时可能会因为表面缺陷而刻意放慢速度。 2.分析者不关注实际注塑机台的注塑能力而设定了不适当的注塑时间，或实际使用了注塑能力差的机台 3.实际保压可能会在浇口凝固后继续保压，而分析者的设定，通常可以在浇口凝固时结束保压。 4.实际冷却通常会刻意延长一些冷却时间（有时为了调节变形度），因为调机人员并不清楚具体顶出时间，而分析人员可以抓住最小冷却时间为产品冷却80%，流道60%的时候。 5.软件的IPC时间不包括开模时间，实际开模时间会视模具设计不同而变化。 PS:软件可以提供一部分工艺参数的可视化（IPC），刻意地与实际作比较是没有意义的，分析人员的关键工作在于如何借助软件优化模具设计与产品的设计。如果拿出的结果分析人员认为已经做到在现有条件下的最大窗口，那么可以认为工作完成的不错，自己做的分析自己去调机，可以得到最小的成型周期。当然如果你与成型人员沟通不错，也能做到。
59.
小型精密制品射胶曲线设定：第一段用高速，通过流道90%，第二段用相当低的速度，通过浇口，主要还是为了防止喷射，第三段高速充到90%，第四段低速到98%。当然我觉得，如果模具本身的结构不会发生喷射的话，第二段低速也不是很必要。完全可以三段控制，这都要看实际情况了。我认为，填充速度，应该使压力尽量低，速度尽量快。高速填充有着许多的优势，然而实际往往会产生高压力，这就需要一个均衡了。
60.
非常同意这样的观点，如果要完全消除这种流动方向改变的现象，几乎是不可能的。个人认为，表面的凸起，与冷凝层的强度有非常大的关系，如果材料的强度足够，即使很薄的冷凝层也能支撑住来自内部向外的压力，压力线是不能形成的。相反，如果材料不够强，冷凝层即便很厚了也不足以克服内部的压力的话，就很容易凸起了。 (加纤维的料末端结合线的现象除外) 这同样可以解释关于一些缩痕的问题（不过改变为来自内部向内的拉力），对于一些加纤维的料，即便后面筋位很厚，出现缩痕的几率也比非加纤料要小得多。当然产品的设计也会影响到皮层的强度，同样一个筋位在弧面上产生缩痕的几率就比在一个平面上的几率要小得多。 个人意见仅供参考，如有不对的地方还请大大们指教。
61.
在3D求解参数中的流动分析设置里，设置考虑惯性效应。moldflow对于喷射的模拟， 还有很长的路要走。 除了惯性效应，以及小浇口正对厚壁区域外， 你还得把注射速度设置的相当快。即便这样喷射的效果还只是那么一点点事实上很多产品注射时间在1s左右， 从头喷到尾的多得是， 但是molflow你要设置这么个时间， 死也做不出来（除非你去用螺杆曲线，把流道部分充填用0.9s，产品用0.1s）。
62.
fill time中的automatic不适用于建立了浇注系统的模型。
当把填充时间设置为automatic之后，软件依据剪切热来计算填充时间，即保证熔体前沿温度变化在±10度的范围内。建立了流道的模型在浇口位置上剪切热明显，温升会超标，自动确定的填充时间就是不合理的了。这也是你上面的案例为什么填充会那么的慢原因。建议去掉浇注系统进行一次自动填充，然后按照得到的填充时间反算加上浇注系统后需要的大致时间。
63.
如果是滞流引起的，可以看分析日志里，V/P切换后的时间是不是过长，一般来说v/p切换到filled的时间不超过1s;
V/P即为控制的方式转换，从充填控制转为压力控制。V/P之后从设置上已看作是保压了。正如你所说的，实际就是切换时的压力到保压压力的一个衰减过程。
64.
本质上讲是体积收缩（PVT）与线性收缩的关系。x+y+z=V 一般来说压力和温度确定，则该区域的体积收缩也是一定的。 设厚度方向为Z向，由于平面方向即X，Y向受到模具约束，其线性收缩就小，而Z向就没有模具约束作用，其表现的线性收缩大，即缩痕可能出现。缩痕往往发生在局部壁厚的位置，其收缩时间长，体积收缩率就大，表现出Z向的线性收缩就大，这样与周围的差异表现出来，就是缩痕。一般来说，收缩的方向必然是向型芯方向，所以缩痕必然发生在母模面。 对于T和L形截面，收缩拉力必然致使母模面凹陷，或母模温度低形成中空。
65.
1.关于熔胶的速度与压力关系及作用，其实是从设备动作稳定性来考虑的，对整个储料过程仅仅影响储料的的时间，有时若产品重时会影响产品的成型周期，一般为从射出转到保压阶段，若直接使用大的储料压力及速度，通常注塑机的液压系统会有非常大的冲击，同样储料结束也是这个道理，所以一般设备设定三段储料，储料的速度转换有利于系统的稳定及设备的保护。
2.至于松退的距离一般以模具的浇口没有溢料，越小越好。
66.
Kinglhw，你的理解是正确的，定义的范围按体积： 5th 主要是为了排除浇口附近的过剪切热，以及局部过热部位； 95th 主要是为了排除小、薄Rib部位的过冷区域以及其他局部过冷区域。 5th 至 95th之间的温度变化为更理想的评估范围，比最大最小更合理。
67.
与各位讨论一下产品气纹的问题，我公司产品要电镀，对气纹一块要求很高，否则就会出现漏镀现象。我个人认为气纹主要有以下两方面因素：
A.在进浇口的剪切速率过大，剪切应力提高，导致熔胶波前破折而出现气纹。
B.跟冷料有关系，做好冷料井。
还与浇口大小相关，尽量做成宽浇口。如果必须是小浇口，尽量不要把浇口对着产品电镀面。楼主所提两方面也非常重要，从设计及成型两方面着手解决。
以上从剪切（应力和降解）和喷射角度分析很好，从材料角度要注意干燥、杂质、下料冷却、塑化效果。电镀件不适合用宽大浇口，飞边也一定要避免，否则切除部位会形成大的电场烧坏塑件。切除部位如果处理不好，表面质量差则表面积大，电荷更容易聚集。
经过浇口的速度尽量慢应该对改善气纹有帮助。
塑料在计量过程中，因为螺杆的背压过小和转速过快，而过多的空气夹那杂在熔胶当中形成气泡或熔胶的密度过低，这样可能在产品上形成气痕，此类情况可以通过增大背压和降低转速解决，我在实际调机中是这样解决的！
AUTODESK官网上看到视频上讲浇口气纹是由于牛角浇口不断的把原先的凝固层给冲破，从而形成太阳斑的现象。
68.
聚碳酸酯产品的应力开裂和解决方法
我发两个相关的帖子，一个关于机理，一个关于设计。在研究一个材料时，应该注意一个问题就是：材料的结构决定材料的性能，材料的性能反映材料的结构。在成型聚碳酸酯时，分子链被迫取向，但是由于聚碳酸酯分子链上具有苯环，所以解取向比较困难，而在成型后，被取向的链有恢复自然状态的趋势，但是由于整个分子链已经被冻结和大分子链之间的相互左右，从而造成制品存在残留应力，而残余应力的存在，就造成产品可能出现应力开裂，注意，这里说的是可能，为什么是可能呢？这是因为聚碳酸酯内部还存在很多力，而其中比较重要的是：抗开裂力，这个力的大小取决分子链的长短，链间的缠结数目，分子敛之间的作用力。当抗开裂能力和内应力平衡时，产品不会出现开裂现象，而当抗开裂能力小于内应力时，就会出现：为什么产品成型时还好好的，而存放一段时间后就开裂了？难道是上天的魔法？其实不是魔法，而是内应力和抗开裂力作用的结果，好了，将这个简单话：分子链上苯环——成型取向——制品成型后出现内应力——当内应力和抗开裂能力平衡——好制品——当内应力大于抗开裂能力——产品开裂。出现这样的问题，大家都不愿意看见，不能一出问题就找供应商麻烦吧，而是找供应商共同解决问题，对，有这样的态度就好了，现在共同来探讨如何解决问题，先从工艺上去解决：看看模具温度。从上面那些难懂的理论知道，内应力是因为成型时候分子链被冻结引起的，成型吗，当然是用模具成型的，大概已经想到了，对，模具的温度对冻结和分子链的解取向有很大影响，很明显的吗，模具温度越高，分子链肯定容易运动吗，就如同水分子在100度时会“飞”的道理，所以，提高模具温度，不仅对冲模有利，并且课题调整制品冷却速度，使其变得更均匀，从而有利于聚碳酸酯中取向分子的松弛，也就是解取向。说了半天，到底模具的温度在多少合适呢？不要着急，模具温度假如能控制，在100—120度是成型聚碳酸酯的最佳温度了。朋友按我说的去做了，高兴的告诉我，你的确是专家，我的产品现在开裂的少多了，但是因为模具温度高了，我的产品容易变形，成型周期长了，生产率低了。你知道，时间就是生命，时间就是金钱，你赔我钱，很显然，这次咨询活动不成功，我马上回去看书，请教真正的专家，于是有了下面的建议。其次，成型条件。在我们成型里面，专家都知道：成型温度，成型压力，成型速度，保压时间，保压压力。我们应该综合考虑这五个因素，来决定成型条件，我们知道，聚碳酸酯的加工温度是比较高的，成型压力是比较大的，成型速度是比较快的，该怎么办呢？想想上面的理论，对，我们把成型温度稍微提高一些，将成型压力减小一些，成型速度也减小一些，保压时间少一些，保压压力小一些，不要小看这些“一些”，假如能做到这几步，你的产品废品率就少很多了。有朋友又说了，你这么多一些，头疼啊，还有什么办法，快全部告诉我，这个，这个，我只好说些莫名其妙的东西了，都是给你们逼迫的啊。再次，退火处理。所谓退火处理是指将制品放到热介质中静置一定时间，退火温度一般比聚碳酸酯的热变形温度低10—20度，处理效果最好，假如温度太高，制品就容易出现翘曲，变形。如果温度太低，处理效果又达不到啊，退火时间吗，一般是1—10小时了，时间长短，取决于制品的厚薄，退火后，慢冷到室温，要是太快，麻烦的内应力又产生了，所以内应力简直是无处不在啊。朋友们有说了，这退火更麻烦，有没有更简单的办法？我一听就头大，更好的办法？更好的办法就是换料，你知道，我最不愿意换料的了，但是，有什么办法呢？ 首先，换分子量高的聚碳酸酯。高分子量的聚碳酸酯分子链长度更长，链间缠结数目更多，分子间的作用力更大，所以，抗开裂能力更强，所以，就能对抗残余内应力了吗，你看，地球人都知道了，用赵忠祥的话说：分子量还是“高”好。其次，换成合金。最常见的是PC/PE合金，PC/ABS合金，还有一些，但是这个，这个，还是自己去琢磨吧。这下，各位兄弟朋友们，你该满意了吧？假如还不满意，我也没有办法了啊，欲哭无泪ING，赶快去做实验，以求能帮你找到更好办法，但是，目前这些办法都是可行的。
69.
汇流角度小于135°时产生的是缝合线，大于135°时产生熔合线。可以注意到的是汇角度在120°~150°时，缝合线的表面痕迹将会消失。一般认为缝合线的质量比熔合线差，因为在缝合线形成后，较少分子跨越缝合线相互融合。提高缝合线和熔合线区域的温度和压力可以改善其强度。考虑塑料强度与外观时，一般都不容许产生缝合线，添加纤维的强化塑料更是如此，因为纤维通常平行于缝合线配合，而无法跨越缝合线。
70.
喷流式冷却系统回路一般定义成Bubbler。
71.
之前的版本中3D看缩痕，确实是很头痛的问题，到了2011版才真正说比较好用！另外还有结合线的功能，2011版中也比较直观！ AMI的3D功能还有很多需要加强。
72.
提醒一下，设定模温曲线后不要再做冷却分析了，要不设定的模温曲线自动失效。
73.
Cfpw相对好一些。cfpw是假设流动前沿温度不变，fcfpw是假设模具温度不变。
74.
对于NB四大件中的A件， IMR制程， 若采用侧边（长边）大扇形浇口进浇， 扇形浇口的长度，宽度及厚度有什么设计规则吗？
1.要让流动波前进入产品时是平的，防止薄膜皱褶， 这样扇形浇口的中间部分就要做薄。
2.扇形浇口不能做太大， 不然压力在浇口损失会比较大。
3.充填末端波前要接近平的，防止中间区域困气。
4.扇形浇口的流动波前横截面要相等， 这样才能保证流速相等。
你的话题比较有意思，要保证流动前沿的平直，需要采用中间薄过渡到两侧厚的扇形浇口。
75.
塑胶件表面亮痕：骨位对应处有亮纹、应力痕。
1.为骨影，骨位倒大R角。
2.跟客户沟通取消骨位，或者骨位高度减低成型方面，适当降低前模模温、提高注塑压力和保压时间。后工艺处理，用羊毛刷子刷产品表面、实在处理不了，增加成本在产品表面喷一层UV亚油， 但不能喷全亚UV，否则过不了测试。
看你的壁厚，筋位和主平面厚度似乎一致，出现应力痕的可能性较小，反倒是缩水和拉白的可能性较大，由于你的产品表面是皮纹的，对光的漫反射可能影响你对缩水和拉白的判断，请确认一下浇口端的筋位是否有发亮的问题？如果没有，那缩水的可能性较大，如果也有，那有可能是拉白的问题，这个要仔细检查产品才能确定了。如果是拉白或者所谓的应力痕，可以让原材料供应商调整一下材料配方来改善。
本人的一些浅见:
1.产品末端的胶位比骨位上的胶位明显要厚，为了打满末端，所以经过骨位时流速较快，出现潜流，剪切变得很大，试着调机改善。
2.产品顶出不平衡，考虑在骨位下改用方顶顶出，期待高手的解答。
76.
1.Moldflow除了在成型机里面限制最大压力之外，没有其他可设置限制最大压力的地方。也就是说在MF里面只能限制一段压力，而不能象成型机里面可设多段限制。 最大压力设为110MPa。这样设置后分析出来的结果无所谓准确不确认。主要是楼主对压力限制的目的还不了解。我们都知道，注射阶段主要分为速度控制和压力控制两段。速度控制段速度设置为主，压力设置为辅，在指定的速度下，一旦所需实际压力超过限制压力，则速度会自己降下来，但是充填仍然会继续下去，只是会在限制压力下继续充填。
77.
改善跑道效应：调整浇口位置最管用，然后用较大的注射速度可有轻微改善。
78.
中性面和双层面是按最大球体法则计算厚度，即两个相对面所能包容的球体的最大直径为其厚度，边属性的网格为匹配网格的0.75，3D网格无需定义厚度，由网格节点空间位置计算。软件自动计算的壁厚肯定是有些错误的，这时候就需要按最大球体法则去手工修正。网格修补最后一步就是要把厚度修补好。中性面网格中圆柱实体可用beam单元来取代。
79.
所谓模内残余应力是指假设产品不脱模冷却到室温所形成的全部应力，用于翘曲收缩的分析，这个应力必定比最终残余应力大。一般Moldflow分析的模内残余应力比测试的最终残余应力大10～20Mpa左右。
80.
一般而言我们都是用体积收缩指数来评估保压分布的，静态值总没有动态情况来的直观，结合凝固层往往可以得到比体积收缩更多的信息，这点之前一位网友在论坛上也用到过，我记得是用来调保压曲线的，这点跟楼主的思想不某而合，之前FENGYIFEI网友做的加强筋与基面之间的关系也是借助凝固层。所以玩意是很抓问题的。建议大家多用用，小弟平平时也挺注意这玩意的。。也谢谢楼主的无私奉献。。建议把标题改成利用凝固层来改善产品变形。
81.
解决产品变形的精髓还是在产品结构设计上面，然而设计人员对于塑料特性和注塑工艺方面的匮乏使得他们有有一种误区，认为电脑上画出来的形状做出了就该是那样，而模具厂也没有很好的理由去提出变更，仅凭mf分析报告有点势单力薄，于是乎只有等试模出来再想办法去解决，这叫“不到黄河心不死”，如果结构有得改还好，大不了花点改模费就可以“柳暗花明又一村”，就怕有些结构根本无发改，于是乎模具报废，产品重新设计，真是“赔了夫人又折兵” 呵呵，话说回来，我个人认为从微观力学上看，塑料翘曲的原因只有一个，即在载荷作用下产生的刚性位移，载荷的来源是残余应力，刚性受截面中性轴位置和材料弹性模量影响，回顾一下大学里面材料力学课程就知道了。算法上moldflow(mid和fusion)计算变形仍然采用的是载荷与约束组成的刚度矩阵组合来求解，载荷由残余应力结果得到，约束为在产品上自动选取三点而得（这个可以在分析日志里查到），因此我在解决变形问题时只考虑3点：1、残余应力的大小和方向；2、产品横截面中性轴位置（这个比较难，复杂产品很难找到）；3、材料弹性模量。至于mf划分的4个原因：不均匀收缩、不均匀冷却、不均匀取向、角落效应，只是表观现象的区分，说到底还不是影响残余应力的分布。
82.
实际上关于多模穴的不平衡流动，原因和影响因素比较复杂，如温度分布、流道的粗糙度、模穴的加工精度和大小、浇口的大小、排气的效果、原料、模具受压变形等等。流道翻转技术的基础是剪切影响，在改善不平衡的时候，必须分清上述或者其他原因何者是主导因素。由于涉及剪切速率，所以如果成型剪切速率较大，原料的黏度对剪切速率敏感，使用流道翻转技术比较有效，如LCP/PA/PP。如果成型剪切速率不大，原料的黏度对剪切速率不敏感，流道翻转技术的使用请慎重考虑，如PC/PBT。此时可考虑使用热流道。
剪切热有时是好现象，对于较难成型的产品来讲。
而有时因剪切热过多导致温度升高过多而引起材料裂解。这时又害怕产生剪切热。所以任何东西都有两面性。不能盲目的去追求它。同样，对于因剪热切引起的流动不平衡现象也并不都是象上面所说完全一样。在实际成型或可能根本看不到上面的现象，或者说不是很明显。其最主要的原因在于成型的速度是否过快。是否足够引起流动不平衡。正基于此。奉劝各位在研究热不平衡流动现象的时候，不要过于去追求它的表面现象，而只要理解其存在的原理性，就足够了。
多模穴产品通常都不大，结构也相对单一，但其尺寸精度，外观要求等都相对较高。此时，充填及压力平衡
显得比较重要，剪切因素可能会是引起不平衡流动的重要因素之一，需特别注意。Meltflipper技术也多用于此种
情况下。对大产品来说，有时候剪切（拐角效应）对充填平衡的影响甚至可以忽略。实际情况是剪切速率直接影
响黏度的变化，但生产中通常很难控制剪切速率到一个理想值以优化成型。如pipiyan所说“只要理解其存在的
原理性，就足够了”。
83.
流道做成3D就可以实现剪切热的问题。我对MF用来解决转角效应问题是没有一点信心的(moldflow 3D可以模拟该问题)。对于这类问题，令人惊喜的是Moldex3D却能做得到，我手上有好几个成功的实例。虽然可能花的时间要长点，有时花一个星期的时间，但终归有解决转角效应的能力，这点还是令人欣慰的。
84.
只要你机器正确安装了Moldflow Insight，VB中的Synergy就会自动识别，不需要任何接口。
特别提醒的是VB开发的Moldflow应用程序是Moldflow的伴随应用程序，必须在Moldflow打开的情况下才能正确运行。如果Moldflow未启动情况下运行Moldflow应用程序，Moldflow将会自动启动。
85.
V/P切换压力可能是最高射压，但最高射压不一定就是V/P压力。 一般来说，随着流动路径的延长注射压力会不断升高，但有时随着流动的剪切效应产生剪切变稀和剪切热可能使注射压力冲高回落。实际注塑通过通过V/P切换（如射压过高则切换位置要提前）避免流动末端射压过高冲开模具，造成飞边。这是由于流动末端锋面狭小，流速快阻力大，会造成射压急剧升高。
86.
注射时间是指充模时间，还是包括充模时间和保压时间两部分啊？
AMI帮助的解释：The Injection time is the time it takes for the part to fill completely。
87.
1.做FUSION要注意把匹配率控制在85%以上，弦长比控制在10以内，软件自动定义的肉厚不一定很准确，需要手动调整局部，肉厚的定义需要遵从熔胶流动方向。
2.若产品基本没有渐变的区域，肉厚基本是可以参考的， 若有渐变，最好是用3D软件切开看渐变厚度， 因为MF是根据网格的层数取平均值来定义渐变厚度的。
3.做的时候基本上是修好网格后， 找出产品上最薄与最厚区域是否异常，其肉厚他基本还是对的，不会影响分析结果的。
88.
POM成型收缩率高，由于高结晶，保压压力要适当。太低则保压不足，太高则压力诱导结晶大，两者均可导致更大的收缩。检查产品的壁厚的分布，看是否差异过大。
我MF分析了下，Z 向的变形确实不大；以下下是我的个人分析：首先，从MF中可以看到，Z向的变形只有0。6左右；而楼主实际测量出来Z向的变形有1。5mm; 我想原因可能是一下几点：在MF中的制品温度可以看到，产品顶出时两端的大部分温度应该在35~50度左右。顶出后产品还会继续冷却，继续收缩；另一方面，既然产品顶出后会还在继续收缩，那么顶出后产品的放置方法对其冷却收缩也会有很大影响；假如产品顶出后按下图的放置方法，再加上Y向的收缩（我MF分析的Y向变形大概有2。8mm左右），变形应该会比较大；所以，我觉得MF 分析的结果应该还算靠谱，只是产品顶出后的变形无法分析到而已； 从实际的解决方法来看，加大模温差，使其反变形，然后再试验几种比较合理的产品放置方法，应该可以减小Z向的实际变形。以上愚见，不足之处请各位前辈指教。
89.
双层面网格适用在薄壁产品，长宽平均值与厚度比要应大于10。想提高匹配率，要将一些值比较小的R角、C角、字体、小孔等特征去除掉。这些特征对分析精度影响很小，可忽略不计； 网格划分时的边长设定小一些。网格划分选项里，使用optimize aspect ratio by surface curvature control，有时会降低网格的匹配率；重新划分一些产品厚度有过渡，或特征比较复杂的区域，可适当提高匹配率。
90.
Moldflow的分析是基于节点的，Beam单元只有两个节点，所以流动只能是通过一个节点
连接器的作用是将两个节点同步，比如流到一个节点等于流到连接另一个节点。画线，赋予connector属性，mesh。Beam的大小体现的是剪切速率以及压力降。浇口大小与剪切速率相关，但也与保压的要求相关。大的扇形还是用网格来做吧，即便做成产品也没关系的，而且新版的moldflow也支持3D runner。用beam做，即便加上connector也无法真实反映浇口附近的状况的，尤其是加纤料， connector意思是指到达这个节点的同时也到另一个节点，相当于人为的建立了一个等高线， 而事实上在大的扇形浇口本身也有一个扩张流，会引起纤维的横向配向。小的扇形用beam代替无所谓的，大扇形还是要用网格来做的
91.
剪切诱导结晶会引起严重的各相异性，导致严重的残余应力，进而造成翘曲问题。
之前遇到一个未填充PE的料，分析发现分子配向产生的变形比收缩因素大很多，而且浇口的位置会对分子配向产生很大的影响（浇口只是微调），后来去官方询问说是结晶的影响 - 2010r2没有结晶分析，PVT的数据不足以捕捉到结晶的影响，不过因为材料本身有CRIMS数据，所以才会在变形结果中反映出来。希望新版本出来以后再试试。 貌似PP和PE都会对这种剪切导致的结晶比较敏感吧？
CRIMS测试重点是样条的横向和纵向收缩，所以能够体现各相异性的影响（包括结晶、玻纤、分子取向）。
92.
首先moldflow的计算是基于有限元、差分等基础上的，它的计算是一个在假设的初始条件和边界条件下，利用能量守恒（各种分析不一样）等原理，建立平衡方程而求解的。在这样假设的条件下进行求解，如果整体求解，必然会造成很大的误差，另外，也有可能平衡方程不够，也就是力学中的超静定问题。需要对整体进行离散，于是就有了网格的划分，将原来的整体进行细分，每个单元都是一个个体，他们之间相互联系。可以建立平衡方程。网格的划分，平面的有四边形，三角形。空间3D的有四面体，六面体等。空间的四面体毫无疑问更加与实际想符合，因为原问题本身就是一个空间物体。而Moldflow的表面模型技术是其独创的基于STL数据交换标准的，将整个流体简化成表面流动的模型。四面体模型也就是3D模型则是一般有限元都采用的网格划分方式，不仅是表面流动分析，其内层也考虑。其分析所以相对会更加准确。
解释两个问题：
1、3D流动前沿温度计算问题已经在Moldflow最新版本中得到纠正；
2、对Fusion网格厚度的手工修正对流动分析有效，但对冷却和翘曲分析无效，所以不能大范围的改动厚度
93.
内部做不了水路 那就想方设法把入子的一端泡在水里，如果这个也做不到，就干脆不要做铍铜入子了。铍铜散热快，吸热同样也快，如果没有水把热量运走，做铍铜只会让情况更糟糕。这种情况下还不如不割入子，再靠近的地方挖个水井效果反而会更好。
94.
各位，冷却分析时设定为自动，软件是以两个标量来进行计算的。
1.模具表面温度需要冷却到设定的目标模具温度。
2.产品需要冷却到顶出温度。然后软件会从两个计算结果中得出最长的那个时间为输出值，就是我们从分析日志里看到的。所以当目标模温是40℃时，虽然模具表面温度达到40时间短，但是熔体凝固时间增长了，当目标模温是25℃时，熔体凝固到顶出温度的时间短，但是冷却模具的时间就长啦。这样的话，软件输出的冷却时间就可以解释了。
95.
moldflow标准化应用手册、moldflow 成功案例技术汇编、moldflow 精品课程培训教材。
96.
阀浇口一定要设置填充时间，否则会填充失败。
97.
填充和保压其实是注塑工艺控制的两个方法，填充主要是速度控制，保压主要依靠压力控制，其实由于熔体的压缩性，二者并没有明显的界限。充模流动也好还是保压的补偿流动也好，这都是软件算法都考虑到的基本理论问题。从速度图我们可以看出，在保压阶段，熔体的流动速度仍然存在就证明了这一点。
98.
1.冻结效应引起的残余应力应该在熔体的冻结层处，从曲线上看在公母模侧厚度0.9几的位置有峰值，这是剪切引起的，中心层有一个峰值，是收缩引起的
2.四个方案的结果放到一个图片上是结果后处理的一种方法，也是我的绝招，呵呵，其实很简单，是在excel里做的。
99.
流道平衡的分析对于模型一定要简化分析：等厚度等体积的原则。等效分析完成后，再加载真实模型做验证分析。平衡分析设定参数中有一项目标压力，其决定流道的最优化尺寸，防止压力过大。
100.
你说得对，目前确实还没有直接计算中心空洞Void的算法。Void的形成取决于在有效保压之前凝固层厚度来决定，这个厚度是多少决定Void取决于材料。凝固层的形成速度与材料热性能参数有关，确决定于工艺条件，比如模温、料温等。 不能计算，并不代表不能评估。在Moldflow中可有两种方法：通过3D的分析凝固层厚度来判断；通过收缩动力即中体积收缩差（凝固层平均和中心）来衡量，评判的标准要通过试模的积累。
101.
保压初期确实计算很慢。
3D的保压初期在算法上分布很细致，主要是为准确模拟保压问题，因为保压初期各项物理量的变化更剧烈。
102.
在MF分析时，都不需要做出分模面的。如果不考虑冷却水路，我们所设定的前后模温才起作用，根据模具材料的传热系数来计算冷却效果。如果考虑冷却水路，则软件是根据冷却水温（即比模温低十到二十度）来确定模温及冷却效果，也可以设置不同的前后模的冷却水温。
103.
这类产品匹配率一般可以达到Fusion的要求。再就是对于LCP的材料理想的翘曲分析需要“残余应变”矫正，而Fusion可以支持（3D不能支持）。所以Fusion回获得更好的翘曲结果。绝大部分时候用一个值一起划，如果你重点关注某部分难划的地方，就可以剖开单独划。 虽然软件有局部网格加密的功能，但不太好用。利用局部细化提高匹配率当然是可行的，但这样并不能有效提高分析的精确性，重点要看这个产品是否完全适合Fusion，最好的办法是采用3D分析。
104.
在模具后模有顶针，斜顶的地方，射出成型之后塑胶件母模这边经常有些亮印，而黑色的尤为明显，甚至于在后模做日期章的地方都有。
A.压力太大，使顶针，斜顶后退了。
B.在顶针正下面加一垃圾钉，顶针表面做皮纹都没效果。
C.帮确认问题产品的Rib背后是否也有发亮的倾向。对于有亮印（请确认是发亮还是发白）的位置用热吹风是否能改善或消除。
D.是发亮是不是顶白，相信顶白我还是看得出来的。顶针，斜顶后退这种情况我们也讨论过，可能会有，还有就是顶针，斜顶是活动的，有间隙，而造成那里的温度，压力不同。一种说法是那里的温度，压力会降低，一种说法是温度会升高，象射胶时产生剪切热一样。我们也像3楼的兄弟说的那样公，母都做了蚀纹处里但效果不明显，这种情况也不是每套模都有，一但出现这种事会把人搞得头晕。把公模的胶位加厚有一点效果。
E.斜顶做大些，与型芯配合的挂肩加宽，挂肩最好作成对称的，使斜顶受力均匀，此目的是防止射出时后退，撤压后反弹。试试吧，谁用谁知道。顶针的话就要检查顶板是否变形了。
F.我觉得这个问题和冷却关系最大，因为顶针太热就会产生亮斑建议检查一下后模的冷却水路是否合理设置或是否有开通。 ;另外看一下，顶针，斜顶的位置处的胶位是不是薄了。
G.射压时顶针或顶块后退或变形，撤压后（保压结束后仍需一段冷却时间）的反弹力是造成这类问题的重要原因之一。
H.这个问题我前几天有遇到，不过现在已经解决，主要有三点:一是模温要偏高点，二是胶料与**相匹配来用。三是顶针要与模面尽量保持一致。
I.这种现象的产生是由于成型时熔体作用在模具每个部件上的压力因温度和流程的变化而不断变化所致。当顶杆、模具镶件或侧抽机构承受能力相对薄弱，或者顶杆和侧抽机构的装配间隙过大或所选用的金属材料刚性不够时，熔体以一定频率波动的压力作用在顶杆和侧抽机构的表面引起其振动，当共振现象被激发时，导致顶杆、镶件或侧抽机构与熔体接触的表面产生较大的摩擦热，加之顶杆或镶件的导热空间小，冷却效果差，引起熔体在该位置局部温度上升，温度梯度差距达到10℃以上，使其外观质量表现出亮斑特征。通过缩短保压时间，减小了顶杆受力振动的时间，同时错开了顶杆的共振频率，使顶杆头部的发热量降低，从而解决了亮斑的问题。如果存在大量的镶块亮斑缺陷，通过加固镶块也可以避免或减弱该缺陷的产生。
J.顶杆处亮斑：制件成型结束后时，即使顶杆没有进行顶出动作，但是顶杆头部的制件表面依然产生光泽非常好的亮斑。这种现象有时候在模具侧抽机构成型的制件表面位置也会出现。原因可能有两种：1、排气不良、困气导致气体从顶针间隙中溢出，在顶针处的零件表面形成气痕亮斑（开模后还未顶出就已经在顶针表面发现亮斑）。解决办法：分型面增加排气槽改善排气；降低射速； 2、顶针或者斜顶的刚度太差，注射过程中顶针受到压缩，开模后顶针反弹，导致塑料受力而发白，从而形成顶针印迹（开模后还未顶出就已经在顶针表面发现应力亮痕，用热风吹可以消除亮斑）。解决办法：换成刚度更好的硬质顶针；加大顶针直径；降低注射压力和速度，降低保压压力。把斜顶与模具的接触面配合紧密，使其无法松退。
K.分析得很有道理，我之前一直怀疑是热传导的问题，建议楼主去做做测试，找出问题的真正原因。
1.将其中一只有问题的顶针改成入子（不参与顶出，而且用精密配合，使其不振动）。
2.如果还有问题，那很可能是导热的问题，将顶针改成铍铜材质，看是否还有问题。
105.
注射压力与注射速度的关系?
压力取决于负载，速度取决于流量。
106.
汽车制件虎皮纹探讨
A.
据本人所见过的一般发生在流动末端。用国产的机器很难消除，改用国外机器一般有好的改善效果。究其原因，压力因素比较大。料流末端需要更大的机器压力，如果压力跟不上机器会自动放慢射速，造成流动不畅。前锋冷料和喷泉中心热熔体交替出现即表现出虎皮状。 反过来说，如果压力突然变大，也会产生过大的前锋流速加速，造成非稳态流动，也会产生虎皮纹状外观问题。这类则可以发生在任何速度突变区域。
B.
遇到虎皮纹，首先降低注射速度，通常都会有效果。如果降速后零件缺料，那就升高料温和模温和压力。汽车pp料温度可以升高到280度，模温可以升高到60度。其次扩大浇口和流道尺寸，浇口厚度扩大到产品后的0。9倍，宽度可以做到20-50mm宽提高材料流动性也会很有效，熔指做到25以上基本可以解决问题
106.
型芯偏移。
Core shift改善的方向可向射压降低的对策考虑： 1、调整注射速度，一般更快速度； 2、提高料温或模温； 3、增加壁厚； 4、换刚性更好型芯材料； 5、换流动性更好塑料； 6、调整浇口位置以改善流动平衡，降低对型芯的压差。
公司实际改善：该用的方法都用过还是不行，最后将产品的顶部打了两个圆孔，然后从母模伸出两根圆柱插进公模仁，将其固定住，从而改善了公模仁的偏移；等产品做出来后，再二次成型将两个圆孔给堵住了；由于该产品没有外观要求，只是强调功能性（据说是不能漏水，我们做过实验，装满了水放了好几天都没有渗水现象），最后客户才接受了该方案。
浇口开设位置改在型芯根部是个减轻偏心的好办法，但是会导致熔接线明显和零件顶部困气形成强度薄弱点。也可以考虑在型芯根部开设两个相对的浇口，使注塑压力平均分布在型芯的两侧。要注意的是改善排气。如果浇口开设在型芯顶部，可以考虑从注塑工艺方面采用较高的模温和料温，但用比较低的射速，才能避免型芯受力过大而偏心。
107.
2010版本，收缩是只能看个大概，一般'顶出时体积收缩率'比较接近实际产品的收缩情况，2011版本貌似这方面有所加强。非常同意楼上的，我有个产品局部有7mm 厚，2011分析出来竟然没有一点缩水，之前都是通过“顶出时的体积收缩率”来判断是否出现缩水。
108.
网格厚度修改问题。
对于冷却和变形结果差异会很大，变形是考虑空间结构的--也就是结构的空间热量和结构强度等等，只改变厚度属性是不行的。对于流动的话，改变厚度属性就可以啦。所以在前提调整流动平衡时可以改改属性万事，但是在厚度方案确定了以后，一定要反应到模型上做整体的评估工作。当然以上仅仅针对fusion网格如果是midplane的话就另当别论了如果是3D模型就必须修改3D模型才可以。
109.
粘度有两种。
一种就是常用的剪切粘度，聚合物主要表现为剪切变稀的效应。
二种是拉压粘度，这类粘度一般不会表现出来。当从厚到薄熔体受挤压出现压缩效应，引起粘度增大。高压下压缩效应也会体现出来，这就是粘度的压力压力依赖性。
110.
我从事moldflow分析7年，下面是实际注射时出现的情况。
a.从薄到厚，如果注射速度太快，薄位易出现射纹（流纹），厚位会出现收缩痕。如果注射速度太慢，由于薄位的剪切热不够补偿热散失，薄位快速冷却，所需注射压力增加，严重时会出现短射。
b.从厚到薄，如果注射速度太快，厚位会出现蛇纹，如果注射速度太慢，厚位会出现震纹。
冷却分析或3D分析时可以设置求解器，以节省时间。
112.
原因有二，一是可能你的模型用STL转进来的，形状有些失真，导致局部网格厚度计算有些误差，二是moldflow划分fusion网格时，如果选择MATCH MESH时软件要自动调整节点以获得更高的匹配，会导致有一点点误差，这点小误差对分析结果基本没影响，所以没必要那么苛求网格精度，更没必要觉得moldflow划网格不漂亮，你换其他软件划网格比较一下就明白。
113.
凡事过了就不好了，高分子材料多数是典型的非牛顿流体，有着剪切变稀的特性，所以剪切在成型过程中有着一定的必要性，当然视材料种类不同剪切变稀的效果也大大不同。这也就是为什么有些材料想改善流动性要通过加强剪切，而有些材料是通过升高温度才能有明显效果，会引起的坏处。fangdigang说得很好，但是一般来说不超过很多的话问题不大，记得Moldflow说过不超过五倍都可以接受。
114.
packing profile multiplier具体指的是什么呢？用DOE进行因子重要性测试时，有很多涉及Multiplier的因子，在Moldflow的分析模拟中，Mutiplier应该是对质量指标影响很大的一个因素，只是我们以前没有注意，应该指的是某种规则吧！
115.
成型这么大薄片状制品，最好使用平缝浇口（又称薄片浇口、膜状浇口）或扇形浇口，这两种浇口可以显著地减少因取向而产生的翘曲。但缺点是：成型后去除浇口的后加工量大，因而提高了产品的成本。
116.
一直在家电这个行业里面混，也没有什么成就；做了几年，想把一些东西写下来供大家参考一下。结构设计的关键是尽量能够考虑到零件制造过程中发生的问题，一般都是尺寸的控制和扭曲。关键是要考虑到工艺能达到的程度。比如塑料件，最大的问题就是零件的壁厚引发的强度问题；以及注塑工艺的变形问题；因此必须要对可能发生变形的位置进行控制。
1.尺寸较长的零件尽量不要平面，可以在表面增加径向和横向的曲面以及内部加入弧形的筋。
2.对于垂直度要求很高的零部件尽量选用收缩率小的材料，周围使用肋板控制垂直度。
3.配合尺寸要求很高的零件，如果没有十足的把握就将配合的余量放上去，可以在模具上慢慢调整。
4.平行度要求高的零件，对两个平行面必须要进行连接定位。6 Z& D$ |/ e8 W0 |
5.对于筋的处理，我的经验是：尽量不要超过壁厚的一半，加入斜度后也不可超过2/3。同时将筋的末端进行圆角平滑处理。筋尽量不要孤立，除非万不得已的情况下。在产品设计的时候，如果不确定，可以将筋位预留步进行加工；首次试模后不合适的情况下可以再处理。
6.上下壳扣合的结构，如果产品的外形较大，为了防止内外产生错位；可以采用重复定位的方式（凸起嵌入槽内）。同时美观线高度尽量在0.1-0.3mm之间。还可以将槽的形式改为使用一圈筋的方式来控制。
7.配合余量的控制非常重要；例如可拆卸扣位的设计，槽尽量留出0.2以上的间隙。
塑料件因为设计的原因引起的变形以及装配过盈的现象是常见的。其实我总结的原则是：如果没有100%的把握，就不要凭感觉来，留出可调整的空间来慢慢积累经验。
1.知识面要广
机械基础要扎实（制图、机加工﹑模具﹑五金等）常用原料要有相当的认识（塑料﹑金属﹑橡胶等）表面处理（涂装﹑网印﹑抛光﹑电镀等）、安规知识（IEC﹑EN﹑UL等）、现场生产知识（工艺、流程）、对产品的成本有相当深度的把握、电子知识、美工功底、对新技术的关注。
2.设计软件要精通。3D必须至少精通一样如PROE、Catia、UG、Solidworks等（国内一般用PROE，国外大公司一般用Catia或PROE，航空航天、汽车行业一般用UG，小型公司一般用Solidworks），2D的AutoCAD要熟悉，图像处理软件必须精通一样如Photoshop 、CorelDRAW等。
3.关键一点要有创新能力﹐对各种信息的整合能力。
总之﹐要成为一名成熟的产品设计开发工程师不易，劝各位要小心入行。
117.顶白原因
1.抛光不到位，筋位过深。
2.模具脱模斜度不够。
3.成型原因：压力过大，保压时间过长。
4.产品顶出不均，受力面积不均。
同意楼上的，顶白的地方胶位太薄也可能有顶白，最主要的是抛光到位一般不会出现的。
117.
在分析中，需要把MOLDFLOW 的结果文件和单元模型导入ABAQUS 分析后续的残余应力对制件的影响，看到ABAQUS的help文件说是需要MOLDFLOW导出的*.osp和*.pat文件，可是一直找不到在MOLDFLOW中的那个位置可以得到*osp文件。
118.
模具镶件为模具上为了便于加工、更换易损件或者便于产品散热等，而设置的模具钢料镶件，一般叫入子；而产品镶件为埋入五金件，比如插头、连接器等。
119.
对于含玻纤材料的产品，产品是支架，框架或产品骨位较深且多的产品，产品容易出现翘曲!在成型后需做夹具来固定产品，然后放在一定温度的烤炉里烘烤一段时间，让产品的应力释放掉，来改善产品的变形。
120.
对于均匀肉厚（即肉厚变化较小）的部品，2D网格技术比较成熟，结果更接近于事实。当肉厚变化较大时，或者结构比较复杂，一般是3D结构比较接近事实，具体设置根据制品情况来定。
121.
一些使用隧道浇口的模具，当顶出时，浇口与产品断开，此时老掉一些塑胶碎屑在模面上，特别是香蕉浇口，从而压伤模面，影响产品外观。解决此问题的方法。
1.使用隧道浇口一般为ABS等强度比较好的材料成型，但材料的回收料不能多（低于10%）否则易出现你所说的问题，解决方法可以每次成型取出产品后用压缩空气吹。
2.模具上顶水口的顶针做延时顶出，顶针离进点位置要足够变形，或是加个凸点。
122.
注塑成型时主流道粘模原因分析
1）冷却时间太短，主流道尚未凝固
2）主流道斜度不够，应增加其脱模斜度
3）主流道衬套与射嘴的配合尺寸不当造成漏流
4）主流道粗糙，主流道无冷却井
5）射嘴温度过低，应提高温度
123.
注塑制品出现分层剥离原因分析
1.料温太低、模具温度太低，造成内应力与熔接缝的出现。
2.注射速度太低，应适当减慢速度
3.背压太低
4.原料内混入异料杂质，应筛除异料或换用新料
124.
结晶度。
产品结晶度和模具的冷却、材料关系非常大，结晶度的大小直接影响产品的收缩及变形大小。特别是材料内的添加剂就非常影响产品的结晶度。
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