模具“三流”优化二（料流、热流、气流）（气流）

　

一、模具排气不良造成的影响

二、排气系统设计的误区

1、模具上开设有排气槽或排气针就可以了。

2、模具排气不良只出现困气（烧焦）或缺料现象。

3、排气槽越宽，注塑时就越容易产生披锋（毛边）。

4、模具排气不良，可以通过注塑调机来解决 。

5、同一套模具，其排气系统缝隙大小也是一样的。

6、模具排气槽在模具分型面上只是对称分布设置。

7、模具排气系统仅凭过去的经验来设计。

8、模具排气系统的设计很简单。

9、模具排气系统缝隙越小越好（可防止产生飞边）。

10、模具排气系槽或排气针的封胶位间隙的长度可随意设定。

三、排气系统的结构与优化

（1）排气方式

①　利用排气槽排气。

②　利用分型面间隙排气。

③　利用型芯间隙排气。

④　利用顶针间隙排气；

⑤　利用斜顶间隙排气。

⑥　利用司筒间隙排气。

⑦　利用侧抽芯间隙排气。

⑧　利用镶件间隙排气。

⑨　利用主浇口衬套间隙排气。

（2）排气系统的设计与优化

①　排气槽的位置一定要置于熔料流动的末端封胶位。

②　排气槽的数量一定要足够。

③　排气槽的宽度需尽量宽一些。

④　排气槽封胶位的长度尽量短（一般为0.8-1.2mm）。

⑤　主/分流道末端也要开排气槽。

⑥　排气槽的结构应正确（前面封胶位，后面需避空）。

⑦　排气针位置应设在塑料件内部的封胶位。

⑧　排气针的数量需足够。

⑨　排气针的形式需正确。

⑩　塑料件的筋位/骨位需使用扁顶针顶出（利用其间隙排气）。

⑪　螺丝柱需用排气式司筒顶出（利用其间隙排气）。

⑫　模具“死角”位需加镶件（利用镶件间隙排气）。

⑬　排气时间要小于注射时间。

⑭　薄壁产品（高速注射）的模具排气要求更高。

⑮　热稳定性差的塑料，排气槽的间隙应要加大一些。

（3）常用塑料排气槽的深度（供参考）

四、其它排气技术与应用

①　排气式顶针。

②　排气式司筒。

③　全周排气。

④　镶块排气。

⑤　滑块排气。

⑥　透气钢。

⑦　抽真空排气。

⑧　注塑压缩技术，边锁模边注射。

五、深型腔模具的进气与优化

  对于大型、深型腔（如：壳体类、桶类塑件）模具，脱模时因真空吸力很大，会造成脱模困难（粘前模或顶出变形），需分别在模芯、模腔增加进气装置改善其进气效果。

改善进气的方式：

①　利用顶针间隙进气。

②　利用镶块间隙进气。

③　利用吹气间隙进气。

④　利用主浇口衬套间隙。

⑤　加装进气装置（进气针）。

⑥　型腔内侧蚀粗纹。

⑦　一边吹气一边开模。

⑧　一边吹气一边顶出。

⑨　加大型芯的脱模斜度。

⑩　加大型芯的粗糙度。

⑪　模芯使用铍青铜（加强冷却，产生间隙）。

⑫　利用滑块间隙进气。