【原创】注塑案例(21)--注塑产品之杯环周边气泡不良改善

■产品信息：

品名： 量杯 

材料：PP透明 

尺寸规格：72.5mmx61.5mmx1.88mm

模穴数:1 X 6 制品重量:12.5g

模具规格

两板模具、前模为热流道、采用气动封针封胶方式、高光面

"注塑工艺:

注塑机吨位：200T

螺杆直径:Φ45mm 

炮筒温度190℃-225℃， 

模温设定：机水+冻水12℃，

成型周期：15秒， 使用4段射压及1段保压

"产品后加工：

无需加工，生产品外观确认，OK后直接包装

"品质要求：

产品表面划伤、发亮、欠注、结合线、变形、顶白、气泡等外观不良不可。

品质不良信息：产品杯环周边气泡不良高达33%。

不良产品图片

作者：杨建宏，黄老师

请看以下参数表：

■案例改善过程信息：

一、外观不良原因分析:

模具开设的排气不合理，前模排气槽位太浅，排气位置也很少，型腔闭合中紧贴死，注塑填充过程，气体无法排出;所以才导致生产过程出现气泡不良。

注塑参数设定不合理(第三、第四段的射出速度太快，保压时间过长，另溶胶速度太快)，所以导致生产品发生气泡不良。

模具温度设定及分配(前模温度低)不合理，加上热流道温度设定偏低，所以造成注塑填充过程树脂流道性差，出现的收缩迁移(无规则层缺陷)，注塑件内部气泡不良。

二、改善对策过程：

对模具(前模6个穴号全部重新开设排气槽)加排气处理，确保模具排气顺畅，改善模具困气问题。

注塑工艺参数重新调设：

A.热流道温度在原基础上各段加高20度，提高树脂流动性。

B、模具温度重新布置，前模使用常温水约27度，而后模使用冻水12度。

C、第三及第四的射出速度放慢，采用多段位置精确控制走胶位置，在产品填充完成99%后转保压(短保压时间控制)。

D、熔胶速度减慢，另加大背压，确保树脂在炮筒中熔融密度增高，减少拉伸应力，控制气泡发生。

三、改善后成果展现：

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