复合材料桨叶因其重量轻、耐腐蚀、疲劳寿命高等优异特性越来越广泛地取代金属桨叶，复合材料桨叶与传统金属桨叶相比，疲劳寿命由金属桨叶的1600小时提高到复合材料桨叶的6000小时以上或无限寿命，大幅减少了后期的使用、维护成本，减少了制造周期，提高了产品可靠性，提升了旋翼整体性能。成为直升机发展重要技术方向，复合材料桨叶制造是一种集机加、钣金、表面处理、铆接装配、胶接装配、复合材料成型、静动平衡等多学科为一体的高技术含量复杂成型制造工艺。
大型复合材料主桨叶扭角变化大，这些特点造成了成型模压系统上模跨度大、模具厚度变化大等问题，这样的模具同步运动、温度均匀性很难保证。再加上零件为细长结构，模具与零件膨胀系数差异较大，从成型温度到室温的变化过程中，桨叶与模具伸长率不一样，这样会造成桨叶损伤或破坏。桨叶模压系统主要由压模、开合模机构(含上下模座)系统、油加温系统、液压加载系统和控制系统五部分组成。
桨叶包铁的胶接质量是影响飞行安全、桨叶寿命的关键要素，在飞行过程中复合材料桨叶转速和振动很大，桨叶的成型过程需要加温和加压，且需要严格控制技术参数，此外还需要实现模具开合模及运动机构同步，主桨叶由于采用了PMI泡沫芯作为填充材料，具有复杂的变截面结构外形，采用了数控加工的方法加工泡沫芯零件，
桨叶压模是完成桨叶气动外形，保证尺寸精度的重要组成局部，次要由上、下模、加热油道以及导向定位机构组成。经过压模资料的合理选择、型面构造优化设计、油道构造的热均衡剖析和设计，保证桨叶成型尺寸精度和成型温度要求。开合模机构的功用是完成模具的上下模顺利开合模，满足桨叶铺贴和固化的需求。开合模机构设计的重点是保证整个上模开合模进程的同步
油加温系统的功能是给压模加温，通过加热油在压模油道内的循环实现桨叶固化温度的控制。由于模具的体积、质量大，要实现温度的精确控制有较大的难度。液压系统的功能是在模具闭合后，对上下模锁紧并加压，满足桨叶固化时的压力要求。加压系统设计的重点是保证各液压顶升缸组运动的同步性。
弹性元件作为球柔性旋翼的核心关键部件，金属橡胶叠层设计、硫化模具设计、抗疲劳胶料、配套胶粘剂、热硫化成型和弹性轴承性能测试等各个方面的技术要求都很高，技术难度大，影响因素复杂，是弹性轴承研制的技术关键。
金属橡胶叠层是弹性轴承的核心部分，由多层球型金属隔片与橡胶材料经粘接复合而成，粘接面积非常大，在动态应力的作用下，粘接层受到很大剪切应力，粘接的性能和可靠性将直接决定弹性轴承的性能和可靠性。
复桨叶模压系统作为集加温、加压及综合控制功能为一体的桨叶成型设备，后续复合材料桨叶模压系统，将与复合材料自动铺放或缠绕或编织、液体成型等低成本制造技术结合，以提升复合材料桨叶制造自动化水平，提高桨叶成型质量和效率，降低桨叶制造成本，实现复合材料桨叶制造精细化，这将成为未来复合材料桨叶制造的发展方向。
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