制冷辅助设备的操作故障分析及维护
辅助设备的操作
一、立式冷凝器
①根据压缩机的制冷能力和冷却水温度等工况确定冷凝器的工作台次和水泵运转台次。
②除放油阀和放空阀关闭外，其它各阀门均应开启。
③放空。
④放油。
⑤压缩机停机15分钟以后停止向冷凝器供水。
二、蒸发式冷凝器
①蒸发式冷凝器运行时，应先启动风机和循环水泵；
②定时放空。
③在使用过程中，应每1～2周对贮水槽进行排水、排污、排泥和清洗。
④在冬天气温较低时运行蒸发式冷凝器，应将贮水槽设置在室内或在贮水槽上加装电加热器。
⑤由于水垢将削弱换热能力，因此所使用的循环冷却水最好经过软化处理。
三、冷却盐水的蒸发器
1、启动前的准备工作
①检查立式螺旋管蒸发器搅拌器及盐水泵的润滑情况，应保持良好；
②检查盐水应无渗漏现象；
③检查蒸发器盐水槽或盐水罐中盐水密度及水量是否符合要求，对于立式蒸发器来说要求盐水完全覆盖蒸发器，并高于上集管100mm以上；
2、启动
①启动盐水搅拌器，缓慢开启蒸发器制冷剂回气阀，再开启有关制冷剂的供液阀。当盐水箱内盐水温度比冷间温度低8℃～10℃时，开启进、出盐水阀，启动盐水泵将水送进冷间换热设备；
②对于卧式蒸发器，为避免管内盐水冻结，应先开启蒸发器进、出水阀，启动盐水泵，然后在开启制冷剂的回气阀。
3、停止运行
①盐水蒸发器停止工作时，应先关闭制冷剂的供液阀，待制冷系统蒸发压力降低后再关闭回气阀。
②待蒸发器的盐水温度上升3℃～4℃可关闭盐水泵运转，关闭进、出盐水阀。
③如盐水蒸发器长期停止工作，应将盐水从蒸发器内放出。
四、平板冻结器
1、操作前应检查平板冻结机供液阀、回气阀。认真检查内部结构，平板升降不得有卡阻、歪斜等现象。
2、货物摆放时，应稍高出冻结盘。以保证货物与平板直接接触。
3、冻结盘装入平板前，平板上的杂物、冰和霜层等必须清除干净以保证其良好接触。
4、冻结时，应尽量把各层平板装满，5、冻结前，应使平板压紧冻结盘。
6、在系统运行正常的情况下，3.5小时可停止供液,也可根据实际冻结经验确定冻结时间。
7、平板冻结机长期不用应冲洗干净，并使平板落下，平板内制冷剂应“抽净”。
8、经常检查各管接头的密封及金属软管和与之相连的铝弯管，看是否有破漏或异常变形迹象，若有应及时停机，关闭供液阀，抽空，检查，确认无不良后果及故障产生，方能继续生产。建议用户每两年更换一次金属软管。
五、中间冷却器
①中间冷却器的液面控制，一般在筒高的1/2处。
②中间冷却器的供液控制一般采用电磁阀和浮球阀联合控制。需要对节流阀开启度进行调整。
③在启动制冷系统时，中间压力不能过高，若中间压力较高，应先将压力减低后再启动低压级。
六、氨液分离器
①氨液分离器内必须保持一定高度的温度液面。它的正常高度应高于最高蒸发器1.5～2m，以克服供液管路阻力，保证蒸发器供液量。如安装高度过低，会造成供液不足；如安装位置过高，则会增大蒸发器内静压力的影响，使蒸发温度上升，影响正常降温。
②氨液分离器内的液面一般控制在1/3处为宜。其供液控制原理类同于中间冷却器。
③氨液分离器放油时也较为困难，可以先加压再进行放油。压力一般不超过0.5MPa。
七、洗涤式油分离器
1、阀门调整
2、洗涤式油分离器放油操作
①使集油器处于工作状态：
②放油前关闭油分离器供液阀15分钟左右，使油内制冷剂液体蒸发，油沉淀下来。
③当油分离器外壳中下部温度升到40℃～45℃时，打开放油阀，向集油器放油。
④当发现油分离器放油阀处管道发凉或有结霜时，说明油已放完，关闭放油阀，开启供液恢复正常工作。
⑤放油次数应根据压缩机耗油量而定，一般情况下每月1～2次。
八、高压贮液器
①放油阀和放空气阀应关闭，其余阀均开启。
②当其液位计中发现油位上升时，说明桶内有积油需要进行放油。
③在使用多台贮液器时，要保持个贮液器液面平衡，为此个贮液器都需要气相平衡管与液相平衡管连通。
④制冷剂液体的存液量要在本身容量的30％～70％。
⑤连接液面指示器的阀门内有一钢球，一旦指示器破裂，它能借助容器内外压差推动钢球封住氨液出口，防止严重事故的扩大。因此该阀不能用普通截止阀代替。
九、低压循环桶
①低压循环桶的液位控制一般也是采用电磁阀和浮球阀来完成，其液位控制精度要求较高，对压缩机的运行的安全影响较大。
②低压循环桶放油时为了不影响正常制冷，可直接通过集油器放油，但放油缓慢，效果不理想。也可利用生产不忙，或制冷系统停止运行及库温达到要求停机时，待其桶内压力回升后进行放油。最好是在热氨冲霜排液后，等待一段时间使油沉淀后，此时桶内压力较高，放油效果好。
设备日常维护
一、立式冷凝器
①检查布水器放置是否适当，水的分布是否均匀，水量是否充足，在正常运行时，冷却水不得中断；
②冷凝压力不得超过1.5Mpa，若超过应查明原因及时排除；
③根据水质情况定期清除水垢，水垢厚度不得超过1.5mm；一般每年消除水垢一次；
④每月定期用酚酞试纸检查冷凝器冷却水是否有氨。
二、蒸发式冷凝器
①由于各地水质差异较大，为了有效防止水垢，蒸发式冷凝器用户应请熟悉当地水质的水处理公司来处理水垢问题。
②在使用过程中应定期对换热管冷却水侧进行清洗，不论采用机械清洗方法还是化学清洗方法，在清洗时要注意不得破坏设备的镀锌层。经过这样处理后可节约大量的运行费用。
③蒸发式冷凝器循环冷却水的阻垢、缓蚀处理方案应经动态模拟试验确定，亦可根据水质和工况条件类似的工厂运行经验确定。请用户按照GB50050-2007《工业循环冷却水处理设计规范》的相应要求来处理循环冷却水，以获得设备最大的换热能力和使用寿命。
对于冷凝器来说，日常维护的重要目的就是保证冷凝器的换热性能。风冷式冷凝器可用细钢丝平刷，将冷凝器前后的外表面灰尘刷净，对肋片里面的深处的灰尘可用压缩空气吹净。
水冷式冷凝器的水侧除垢有如下方法：
1、手工法，将冷凝器两端封头拆下，用螺旋钢丝刷深入管内往复拉刷，并用高压水冲洗。
2、机械清除法，用洗管器进行除垢，清洗时注意冷凝器换热管与管板的胀口及焊口，以防抖动而振松。这种方法适用于钢制冷却管的冷凝器，不能用于铜管冷凝器。
化学清除法，用盐酸或其它清洗液，对水垢进行清除。
清洗步骤：
①将冷凝器内的工质抽出；
②关闭冷凝器的进出水阀，拆下进出水管；
③将冷凝器的进出水管接酸洗系统，开动清洗泵，循环时间视水垢清除程度而定；
④清洗完了用碱溶液进行清洗中和；
⑤用清水冲洗，视水清为止；
⑥对冷凝器进行气压试漏，检查冷却管在清洗后有无损伤。
检修
壳管式冷凝器在使用过程中，管与管板的连接处易发生泄露，管子内外表面会产生锈蚀及小孔等现象，或当冷凝器停止使用后由于环境温度低于0℃以下，换热管也会发生冻裂现象。泄露部位的检查可采用以下方法：将冷凝器内工质抽出，拆下冷凝器两端盖。向壳程内冲压，用软木塞住冷凝器一端换热管，另一端用肥皂水检漏。
如果泄露的管子比较少，可用盲管将其堵死。或者更换新管。更换后需要再进行检漏和气密实验。
三、冷却盐水的蒸发器
1、对立管式螺旋管式蒸发器应保持盐水槽的液面，使之符合要求。
2、每周检查盐水密度、浓度，使盐水凝固点低于蒸发温度一定范围。
3、在配置盐水时应在配置箱内进行而不要直接在盐水池内溶盐。
4、定期将蒸发器内积油并清除管壁的污垢，以保证良好的冷却效果。
5、为了减轻盐水的腐蚀性，可在盐水中加入适量的防腐剂，并调整盐水的PH值。
6、当蒸发器长时间停用时，可将蒸发器内盐水放净，以减少腐蚀。
制冷系统的放空气、放油和除霜操作
一、制冷系统的放油
1、放油的基本原则
①制冷设备放油最好在停止设备运行时进行，这样不仅放油效率高，而且比较安全可靠。
②当制冷系统运行时也可进行放油，但必须注意不影响正常制冷及安全运行。
③制冷设备放油必须惊集油器后方可排出制冷系统，以减少制冷剂损失及保证安全。
④制冷设备放油时，只能一个设备放油完毕后再进行其它设备的放油，不能两个及多个设备同时进行放油操作。
2、制冷设备的放油操作
利用集油器放油操作：
①使集油器处于工作状态：提前放出积油，打开减压阀降压后再关闭。
②打开进油阀，观测油位达到70％时关闭阀门，微开减压阀，使油内氨蒸发，为加快蒸发可在集油器外表面淋水或开启电加热器。完毕后关闭减压阀。
③看集油器内压力是否回升，若压力上升，再进行减压。直至压力不再升高。
④从集油器向外放油，重复放油至设备放油完毕。
低压系统的制冷设备温度低，油的黏度大，放油较困难，时间长，为了缩短管道，减少流动阻力，一般在系统中再设置一个低压集油器，专门收集低压设备中的油。
二、制冷系统放空气
1、空气进入的原因
①制冷系统在调试时抽真空不彻底，部分空气存留在系统内。
②制冷系统运行时，蒸发压力低于大气压，空气渗入系统内。
③压缩机排气温度过高使部分油和制冷剂分解成不凝性气体。
④制冷设备的日常检修、设备。
2、存有空气的象征
①压缩机排气压力表指针急剧摆动。
②压缩机排气温度高于正常温度。
③压缩机回气温度过热。
④冷凝温度与冷凝压力升高。
3、空气积聚部位
空气主要积聚在冷凝器、高压贮液器、虹吸罐等高压设备中。
对于氨系统来说，由于空气密度大于氨，所以在立式冷凝器中，空气主要积聚在冷凝器中下部，高压贮液器主要积聚在上部。
对于氟系统来说，因为空气较氟利昂轻，空气主要积聚在冷凝器、高压贮液器的最高部位。
4、利用卧式空气分离器的放空操作
氨系统放空气操作步骤：
①打开回气阀，降低空分内压力；
②适当开启混合气体进汽阀；
③微开供液节流阀，开启大小应根据回气阀上部回气管结霜情况而定，一般掌握在回气管结霜1米左右。
④等空分壳体变凉，打开放空气阀。放空气阀要根据气泡情况调节开启度，不能开的太大，防止跑氨及水进入系统。
⑤在放空过程中，混合气体中的氨逐渐被冷却为液体并积存于底层，当空分外壳结霜高到1/3～1/2时，应关闭供液节流阀，打开空分上的节流阀。
⑥放空完毕，关闭相应阀门。回气阀一般不关闭。
氟利昂系统的放空气步骤：
氟利昂系统的放空气操作比较简单，一般直接从冷凝器上放。没有专门的放空设备。
放空时，先停止压缩机运行，冷凝器冷却水不停，继续向冷凝器供水，目的是尽可能将氟利昂气体冷凝成液体。大约半小时后，微开冷凝器上部放空阀，用手感觉到凉且手上有油滴迹时说明放空已完毕，停止放空。
三、蒸发器除霜
除霜方式要根据蒸发器形式和实际情况而定，常用的方法有：
人工除霜操作
人工用扫帚或刮刀等专用工具除霜。这种方法适用于冷库中的光滑管蒸发器，可在蒸发器运行时进行，而不影响降温，但扫霜的劳动强度大，难以清楚干净，还存在危险性。
热氨融霜
热氨融霜是将压缩机排出的高温制冷剂气体引入蒸发器内，利用过热蒸汽冷凝所放出热量来融化蒸发器外表面的霜层，同时蒸发器内原有的积油在压差作用下排走。这种方法融霜时间短，劳动强度低，除霜效果好，但操作比较复杂，能量损失大，对库温有影响。适用于冷风机、光滑管、翅片管等蒸发器。
①冲霜前的准备工作：查看库房储存情况，查看排液桶（或低压循环桶）内液位和压力。若有液体先进行排液，再进行降压，使其处于低压状态。没有排液桶的，可利用低压循环桶，但必须降低其液位。
②关闭供向要冲霜蒸发器供液阀，将蒸发器内存留液体蒸发抽出。
③蒸发器抽净后关闭回气阀，打开排液桶上进液阀，液体调节站融霜蒸发器的排液阀和总排液阀。
④开启气体调节站上热氨融霜总阀，缓慢开启气体调节站上融霜蒸发器热氨融霜阀，压力应控制在0.6～0.8MPa。
⑤融霜过程中排液桶液面不得超过70％～80％，如是低压循环桶液面不得超过50％，如超过需停止融霜，待氨液排走后在进行融霜。
⑥当蒸发器霜层融净后，关闭气体调节站上的热氨融霜总阀和融霜蒸发器热氨阀。然后关闭液体调节站上的排液阀。缓慢开启回气阀降压。
⑦当压力降低后，恢复各阀门状态，恢复制冷工作。
热氨融霜与水冲霜操作
有些设备采用水冲霜方式，它具有操作简单，便于管理，但蒸发器内部油污无法排出，所以将热氨融霜与水冲霜相结合操作。
电加热融霜
在小型氟利昂系统中，常采用电加热器对冷风机的冷却排管加热使霜层融化。
制冷系统的常见故障
一、压缩机排气管震动
1、排气管加固不牢
2、管子拐弯角度小，气体流动阻力大
3、排气管的吊点距离过大
4、排气管管径尺寸小，气体流速过大。
制冷管道的最小弯曲半径
管道规格
最小弯曲半径
Φ57×3.5
140
Φ76×3.5
200
Φ89×3.5
225
Φ108×4
325
Φ133×4
400
Φ159×4.5
500
Φ219×6
660
Φ245×8
740
管道规格
管道吊点最大间距（米）
气体管不保温
氨液管不保温
气体管保温
氨液管保温
10×2.0
1.05
14×2.0
1.35
0.45
18×2.0
1.55
0.60
22×2.0
1.95
1.85
0.75
0.76
32×2.0
2.60
2.35
1.02
1.02
38×2.2
2.85
2.50
1.20
1.16
45×2.5
3.25
2.80
1.42
1.40
57×3.5
3.80
3.33
1.92
1.90
76×3.5
4.60
3.94
2.60
2.42
89×3.5
5.15
4.32
2.75
2.60
108×4.0
5.75
4.75
3.10
3.00
133×4.0
6.80
5.40
3.80
4.65
159×4.5
7.65
6.10
4.56
4.30
219×6.0
9.40
7.38
5.90
注：正常间距为管道最大间距的0.8，若管道拐弯或连接附件，应于一侧或两侧增加吊点。
二、冷凝器中液体不易流出的原因：
1、高压贮液器内有空气。及时对系统进行放空。
2、冷凝器与高压贮液器之间的均压阀未开启。将均压阀打开，平时也呈开启状态，只有检修时才关闭。
3、冷凝器油污过多，出液口有局部堵塞。将冷凝器内润滑油及时放出。
4、均压管安装不当，将高压贮液器的平衡管接到压缩机排气管上，这样使高压贮液器内压力较高，冷凝器内液体不能顺畅的流入高压贮液器。
5、高压贮液器位置过高。通常安装时，冷凝器的出口应高于高压贮液器上进液阀至少300mm。
三、中间冷却器压力过低
1、高、低压容积比过大，低压级压缩机排出的气体量不足高压级压缩机的吸入，中间压力随之降低。高压级与低压级的容积比一般为1：2或1：3，要符合实际制冷工况。
2、中间冷却器选型过大。
3、低压级排气量小。由于热负荷减少，库房温度低，低压级压缩机吸气阀未开足、未满载位运行等原因，造成低压级排气量小，引起中间压力低。
四、低压循环筒液面不稳定
1、热负荷变化剧烈，冷却排管中的制冷剂液体来不及蒸发，回气中带有大量液体，使桶内液面升高。当库房或热负荷发生变化时，应提前通知机房设备操作人员。可将压缩机吸气阀适当关小，待温度下降稳定后，在逐渐开大吸气阀。
2、低压循环桶供液节流阀调整不当。向低压循环桶的供液量应与蒸发器的蒸发量相对应，这样液面就会稳定。但如果低压循环桶供液节流阀开启过大或过小都会引起液面波动。
3、自动供液装置失灵。低压循环桶的自动供液装置一般采用UQK-40浮球阀和电磁阀联合来控制液位。若浮球阀失灵，不能控制液位。或电磁阀关闭不严，在停机后桶内液位会继续上涨。
4、低压循环筒下部存油过多
5、在制冷降温过程中，突然增加压缩机运转，致使大量氨液返回。在操作过程中要增加压缩机运行台次时，要注意调整，不能使吸气压力变化过大。
对浮球阀来故障：
①浮球阀线圈烧坏或接线不良。检查线圈及接线。
②浮球浮子破裂泄露，不能浮动。检查浮球浮子。
③浮球卡住，不能活动。检查清洗浮球浮子。
电磁阀的常见故障主要有：
①通电后不能开启。电磁阀正常开启时应有清脆响声。若通电后电磁阀不能开启，可能是线圈烧坏、断路，或动铁芯卡住、损坏。
②断电后不关闭，往往是由于动铁芯、弹簧卡住或者剩磁的力量吸住动铁芯
③电磁阀关闭不严。原因主要有系统中的杂质将阀座垫脏，阀芯拉毛，弹簧变形等。需要对电磁阀进行拆检和清洗。
④电磁阀泄露制冷剂。在拆装过程中往往会造成电磁阀密封垫圈的损坏，或垫圈放置不当，紧固不牢等。
五、氨泵故障
1、电机不转且无声。
两相缺电或保险丝断。对接线进行检查。
2、电机不转，但有声音。
①三相缺一相。对电源及接线进行检查。
②叶轮、轴承损伤或被污物堵塞造成泵的堵转，检查清洗过滤器和氨泵。
3、氨泵不打液，报警停机。
①氨泵反转，氨泵电流偏低。调整转向。
②过滤器脏堵。清洗氨液过滤器。
③没有足够的稳定吸入压头。在安装时要注意低压循环桶安装高度满足氨泵的吸入压头要求。操作时可适当提高桶内液面高度。
④氨泵进入阀关闭。检查调整氨泵进入阀。
⑤气蚀。调整减压阀，放出泵内气体。
⑥泵体内存油。放出泵体内存油。
⑦氨泵欠压保护压差控制器设定值过高，一般为保护氨泵，屏蔽泵的设定值为0.05MPa～0.06MPa。齿轮泵为0.07MPa～0.08MPa。根据系统实际压力对压差进行重新设定。
⑧氨泵欠压保护压差控制器失灵或压力传导管堵塞，造成误报警。
4、氨泵运转时产生不正常的噪音
①氨泵气蚀。
②氨液中有杂质，氨泵轴承磨损。
六、设备振动过大
1、设备地脚未紧固。
2、压缩机与电机同轴度过大。
3、设备与管道固有振动频率相近而共振。
4、吸入过量的润滑油或液体制冷剂。
七、冷凝温度过高
1、冷却水水量
2、冷却水水温
3、冷却水分布不均
4、冷凝器结垢
5、冷凝器内有空气
6、制冷剂过多
7、冷凝器选型小
8、冷凝器内液体不易流出
9、冷凝器存油
八、吸气压力与蒸发压力差别大
1、压缩机的吸气阀未全部开足，使阀前后形成较大的压力差。将阀门开足。
2、压缩机的吸气过滤器脏堵。对吸气过滤器进行清洗。
3、压缩机回液。
4、蒸发器压力表和压缩机吸气压力表误差大。
5、压缩机吸气管道过长，弯曲部位过多，气体流动阻力大。
6、多台压缩机合用一条吸气管道，进气条件差的压缩机吸气压力就会较低。
九、系统中易漏氨的部位
1、压缩机吸气阀
2、轴封
3、法兰连接
4、阀门盘根
十、库房降温困难
1、供液阀开的过大或过小。根据库房温度要求，将供液阀调整到吸气过热度在5～10℃。
2、制冷系统中制冷剂充注过多或过少。
3、蒸发器供液管或回气管有阻塞现象。
4、蒸发器换热管外部结霜严重。及时对蒸发器进行冲霜。
5、蒸发器换热管内存油较多。
6、蒸发器供液方式不合理。库房内各蒸发器供液不均。
7、库房隔热保温效果差。
十一、蒸发温度（压力）过低
1、压缩机与蒸发器的换热面积不匹配。
2、蒸发器换热管制冷剂侧积油、换热管外部或冷媒侧结霜，使换热热阻增大，换热效率下降。这就要求在操作中周期性的对蒸发器进行热氨冲霜、清洗等维护工作。
3、对冷却盐水机组来说，盐水浓度配置不够，凝固点较高，在压缩机运行时会在换热管结有一层冰衣，引起换热性能下降，从而使得蒸发温度下降。
4、由于节流阀开启度过小、制冷剂液体过滤器脏堵、供液管道堵塞等原因引起供液不足，进入蒸发器内制冷剂不足压缩机吸气要求，蒸发压力下降。检查调整节流阀开启度，清洗过滤器，疏通清洗供液管道，保证供液通畅充足。
5、制冷系统中制冷剂不足。按机组或系统要求补充足量制冷剂。
十二、压缩机排气压力与冷凝压力之差高于正常值
排气压力是指压缩机排出处的压力，冷凝压力是指冷凝器中制冷剂凝结时的压力。压缩机的排气为克服管道、阀门（特别是止回阀）的阻力流到冷凝器，必然要高于冷凝压力。其压力差一般控制在相当于制冷剂饱和温度茶0.5℃的压力差。若超出这个数值，就需要对系统进行检查，常见的原因有：
1、排气阀未全开，全开排气阀；
2、排气管道内局部堵塞，检查清理堵塞物；
3、排气管道设计、安装不合理：排气总管管径过小，排气管道阻力过大。
制冷系统的安全技术
制冷系统作业事故
制冷作业爆炸事故
化学爆炸必须满足三个必要条件：
（1）可燃物质和空气。
（2）可燃物质在空气的浓度达到爆炸极限。
（3）明火。
二、火灾事故
氨制冷剂具有可燃性，遇到明火会燃烧，氨的自然温度是630℃。另外，机房内往往备有清洗用的油料等，若存放不甚，易引发火灾。惨痛的教训已发生多次。
三、制冷剂的中毒、冷灼伤事故
制冷剂泄露的原因
①金属在低温下的脆性破坏。制冷设备在低温的情况下应有足够的韧性，否则会应脆性破坏导致事故的发生。
②在制冷作业中，载冷剂的冻结事故往往也会造成换热管的泄露。如冷盐机组因冷媒水断水等原因造成冷媒水冻结，蒸发器换热管冻裂。
③热应力产生的危险。
常用制冷制冷剂的毒性
制冷剂
毒性等级
比重
发生危险的条件
容积含量％
停留时间（分钟）
R764
R717
R30
R22
R11
R12
1
2
3
4
4
5
2.07
0.55
2.74
3.55
4.44
3.93
0.5～0.8
0.5～0.8
5.0～10.0
10.0～15.0
5.0～10.0
25.0～30.0
5
30
30
30
30
60
氨泄露造成的中毒事故
（1）发生漏氨的急救措施
（2）氨对人体的危害
（3）发生氨中毒的急救措施
（1） 发生漏氨的急救措施
事故发生时，当班操作人员要沉着镇静，不应惊慌失措，以免乱开或错开机器设备上的阀门，导致事故进一步扩大。必须正确判断情况，组织有经验的技工穿戴防护用具进入现场抢救。如是高压管道泄露，应立即停止压缩机运行，切断漏氨部位与系统连通的管道。若管道不长，可采用放空的办法，待管内余氨放完，并置换后进行补焊。如低压管道（如冷库内冷却设备）漏氨，应迅速查明漏点，关闭其供液阀。由于库房氨汽甚浓，可开风机排除，并用醋酸溶液喷雾中和。若条件允许，可启动压缩机将该冷却设备内氨液抽回。操作人员可根据制冷系统不同特点和具体情况，采取灵活、安全、有效的处理方法。
（2）氨对人体的危害
氨是一种有毒的刺激性气体，常温常压下为气体，氨通过呼吸道和皮肤侵入人体。氨易溶于水，常作用于眼结膜、上呼吸道及其它暴露于空气中的粘膜组织，附着粘膜后，成为碱性物质，对粘膜产生强烈的刺激作用。氨气被人体吸入后，当即出现咳呛不止，憋气、气急、流泪、怕光、咽痛等病症。如吸入氨气浓度很高时，还可出现口唇、指甲青紫等缺氧症状，伴有头晕、恶心、呕吐、呼吸困难等。有的病人咽部水肿，甚至出现肺炎和肺水肿。能严重的刺激眼、鼻和肺粘膜。氨气不仅能通过呼吸道和皮肤造成人员的中毒事故，而且氨强烈的刺激性还会造成人对眼睛的伤害，严重者造成眼睛失明。慢性氨中毒还会引起慢性气管炎、肺气肿等呼吸系统疾病。
氨对人体生理的影响
人体生理的影响
空气中氨的含量（ppm）
可以感觉氨的最低浓度
53
长期停留也无害的最大值
100
短时间对人体无害
300～500
强烈刺激鼻子和咽喉
408
刺激眼睛
698
引起强烈的咳
1720
短时间（30min)内有危险
2500～4500
立即引起致命危险
5000～10000
氨属于生碱性物质，当碱性物质与肌体蛋白结合后，形成可溶性碱性蛋白，并溶解脂肪组织，随着碱性物质的不断渗入深部组织，其创面不断加深。引起化学烧伤。
氨液溅到人体上，将吸收人体表面的热量汽化，热量失去过多则会造成冻伤。化学冻伤同时伴有化学烧伤。化学冻伤的症状是先有寒冷感和针刺样疼痛，皮肤苍白，继之出现麻木或丧失知觉，肿胀一般不明显，而在复温后才会迅速出现。
（3）发生氨中毒的急救措施
氨对人体草成的伤害，大致可分为三类：①氨液溅到皮肤上会引起冷灼伤的伤害。②氨液或氨汽对眼睛有刺激性或灼伤性伤害。
③氨汽被人体吸入，轻则刺激器官，重则导致昏迷甚至死亡。
当氨液溅到衣服和皮肤上时，应立即把氨液溅湿的衣服脱去，用水或2%硼酸水冲洗皮肤，注意水温不得超过46℃，切忌干加热，当解冻后，在涂上消毒凡士林或植物油或万花油。若发生氨液冻伤，复温是急救的关键，用40～42℃的温水或2％的硼酸水浸泡，时被冻伤的肌体在15～30分钟内温度提高到接近正常体温。在冻伤不太严重的情况下，还可以对冻伤部位进行轻微的按摩，促进血液循环，时冻伤升温。但是不要将冻伤部位划破，以免增加感染机会。
当眼睛被污染必须就地用清洁水或生理盐水或2％的硼酸水进行冲洗，冲洗时眼皮一定要翻开，患者可迅速开闭眼睛，时水布满全眼，然后请医生治疗。
当呼吸道受氨汽刺激引起严重咳嗽时，可用湿毛巾或用水弄湿衣服，捂住鼻子和口，由于氨易融于水，因此，可显著减轻氨的刺激作用，或用食醋把毛巾弄湿，再捂口、鼻，由于醋蒸汽与氨发生中和作用，使氨变成中性盐，这样，也可以减轻氨对呼吸道的刺激和中毒程度。
当呼吸道受氨刺激较大而且中毒比较严重时，可用硼酸水滴鼻漱口，并给中毒者饮入0.5%的硼酸水或柠檬汁。但切勿饮白开水，因氨易溶于水会助长氨的扩散。
当氨中毒十分严重，致使呼吸微弱，甚至休克、呼吸停止时，应立即进行人工呼吸抢救，并给中毒者饮用较浓的食醋，有条件时施以纯氧呼吸，遇到这种严重情况，应立即请医生或将中毒者送医院抢救。
不论中毒或窒息程度轻重与否，均应将患者转移到新鲜空气处进行救护，不使继续吸入含氨。
2、氟利昂的窒息中毒
氟利昂制冷剂大多具有轻微的毒性。但是，它的比重比空气大，易积聚。因此在窄小的作业场所，如果氟利昂泄露严重时，会使人产生窒息。窒息分为突然窒息和逐渐窒息两类。
3、制冷剂的冻伤事故
液体制冷剂溅到人的皮肤上会造成冷灼伤事故，使皮肤和表面肌肉组织损伤。特别是氨制冷剂，它不仅会冻坏肌肉组织，还腐蚀皮肤，这种腐蚀作用的症状与烧伤的症状相似，也称为冷灼伤。
制冷设备的安全操作
一、阀门的安全操作
1、向容器内充灌制冷剂时，阀门的开启操作应缓慢打开。过快的加载速度会使设备潜在的原有微型缺陷，。没有足够的时间产生滑移过程，应变率在缺口根部区域增大，从而降低了材料的断裂韧性，容易引起脆性破坏。
2、供液管、排液管、液态制冷剂调整站等管道一般充满液体，在停运之前都应进行抽空。如果关阀进出口阀门，因吸收外界冷量、液体产生体积膨胀而使设备管道阀门引起爆裂事故，通常称液爆。事故后果非常严重。充满制冷剂的管路两端的阀门至少要有一个必须处于开启状态。同理，冷风机在用水冲霜时，严禁将分配站上的回汽阀和排液阀全部关闭。
3、开启回汽阀时，也应缓慢动作，并注意倾听制冷剂流动的声音，禁止突然猛开，以防湿汽体冲入压缩机内，而引起事故。
4、开启阀门时，以防止阀芯被阀体卡住，要求转动手轮不应过分用力，当开足后应将手轮回转1/8圈左右。
5、为了避免误操作阀门而发生事故，压缩机至冷凝器总管上各阀门应处于开启状态，加以铅封。各种备用阀、灌液阀、排污阀等平时应关闭，并加铅封或拆除手轮。对连通大气的管接头应加闷盖。所有控制阀手轮上可以挂启闭牌，调节站上的阀门应注明控制某冷间或设备的标志，最好在所有靠近阀门的管道上标上制冷剂的流向箭头。
二、设备的安全操作
1、制冷系统中的运动部件，如联轴器等应加防护装置，否则禁止运转。
2、制冷系统降温和升温必须缓慢进行。
3、为了防止低压、低温管路在融霜时受到压力波动和温度变化的影响，规定进入蒸发器前的压力不得超过7.84X105Pa，并禁止用关小或关闭冷凝器进汽阀的方法加快融霜的速度。
4、为防止环境污染和氨中毒，从制冷系统中排放不凝性气体时，需经过专门装置的空气分离器放入水中。
5、为防止高温、高压的汽体制冷剂窜入库房，使机器负荷突增，规定贮液器液面不得低于其径向高度的30% 。
6、为了防止贮液器、排液桶出现满液影响冷凝压力，使系统运行工况恶化，贮液器的液面不得超过径向高度的80%。
7由于制冷设备内的油和氨一般呈有压力的混合状态，为避免酿成严重的跑氨事故，严禁从制冷设备上直接放油。
8、当设备间得室温达到冰点温度时，对所有用冷水的设备，在停用时应将剩水放尽，以防冻裂。
9、为防止检修时因设备内残存的制冷剂造成操作者中毒和窒息，特别是为避免氨与空气混合到一定比例后遇到明火发生爆炸，以及氟利昂制冷剂遇到明火会分解出剧毒物质。在制冷剂未抽空或未置换完全而未与大气接通的情况下，严禁拆卸机器或设备的附件进行焊接作业。同时，还规定在压缩机房和辅助设备间不能有明火，冬季严禁用明火取暖。
10、为了防止触电事故，在检修制冷设备时，特别是检修库内风机、电器等远离电源开关的设备，须在其电源开关上挂上工作牌，检修完毕后由检修人员亲自取下，其他人员不允许乱动。
11、在检查和维修机器间和泵房内的机器设备时，必须采用36V以下的电压照明电源，潮湿地区采用12V 以下的照明电源。
12、在检修制冷系统的管道时，若需更换管道或增添新管路，必须采用规定的无缝钢管（氟利昂制冷系统可以采用无缝紫铜管），严禁采用有缝管和水暖管件。
13、制冷系统在大检修后，应进行耐压强度和气密性试验。对设备增加焊接或接管道后，应进行气密试验，合格后方允许使用。
14、新建或大修后的制冷设备，必须经过气密试验、检漏、排污、抽真空，当确认系统无泄漏时，方可充注制冷剂。如用充氨试验时，设备内压力不超过0.196MPa。
15、由于冲氨危险性大，充注制冷剂时，要求在值班长的指导下进行。以防备万一，还应备有必要的抢救器材。向制冷剂的系统内充注制冷剂的数量应严格控制在设计的要求和设备制造厂家所规定的范围内，并认真做好秤量数据的记录。
16、充注制冷剂时，氨瓶和氨槽车与冲氨站的连接管必须采用无缝钢管，或用耐压在2.94MPa以上的橡皮管，与其相接的管头，应有防滑沟槽，以防脱开发生危险。
17、温度为0℃及以下的库房需设置专用的库门、灯光信号和解救报警装置。
本文节选自烟台冰轮制冷课件。
