王益峰等（浙江富润印染有限公司） 编辑：小蒋
随着人们生活水平的提高，对针织品印染的要求越来越高，个性化的印花效果也越来越受到青睐。常规活性染料印染工艺路线长、成本高、质量难控制，且污水排放量大严重污染环境。另外，常规分散活性同浆印花或者是分散直接混纺印花，色光重现性不好，且多数物化指标达不到客户要求。
本文介绍一种以涤纶为芯，用棉、麻纤维混纺进行包覆，织成织物。涤纶用分散染料上染，棉、麻纤维用活性染料上染，但碱性色浆会影响分散染料的固色，在碱性条件下蒸化会严重变色。因此，采用二相法印花，先热溶处理，使分散染料溶入涤纶，然后再按活性染料印棉、麻的要求进行湿短蒸。根据纤维对酸稳定性不同的性质，在织物上酸浆腐蚀炭化其不耐酸的棉、麻纤维，保留其耐酸的纤维涤纶，形成了半透明的花纹。印花后织物用镭射金烫印，赋予织物钻石般的亮光。
针织CVC炫彩镭射朦胧印花工艺
工艺流程：坯纱选择→织造→前处理→分散活性同浆印花→烂花→烫金→加软定形。
织造
选用13%汉麻与33.5%棉混纺，再与53.5%涤纶低弹丝包芯成纱进行编织，汉麻纤维表面毛羽多，纤维间抱和力差给针织织造带来相当难度，特别是易断头，产生漏针，细密路等织造问题。因此，选择双面机织，纱支线密度14.5 tex(40s)，28针/25.4 mm，筒径864 mm（34'），织造从落地纱架引到织机每路纱线经过一道添油塑胶管。一方面不致织机飞毛，另一方面添油较好地解决了汉麻织造产生的缺陷，减少了断纱、漏针。
前处理
a. 烧毛
烧毛是增加汉麻织物表面光洁度的关键，汉麻纤维由于长度不匀率高，纤维之间粘合力差，造成表面毛羽多、麻皮、麻屑纱比较多，必须在烧毛前刷毛，经过试验，烧毛工艺条件为：
经烧毛后，布面烧毛等级为4级。
b. 酶氧处理
工艺处方及条件：
c. 氧漂工艺
工艺处方及条件：
坯布从烧毛、酶氧处理后，做到布面光洁，白度洁白，1 min毛效达到3cm。
d. 定形
定形条件：
印花
由于本项目面料涉及汉麻、棉及涤纶纤维，设计了独特的针织布的分散活性二相法蒸花机。二相法印花关键是选择合适的分散浆料与活性染料，印花为同浆印花，印花烘干后先进行分散染料高温焙烘热熔固色（175℃×7 min），再活性染料固色，二相法蒸化工艺保持活性染料上色80-90%，较传统活性固色提高20%-30%。分散活性染料印花配方为：
工艺流程为:印制色浆→烘干（120℃）→分散染料固色（175℃,8 min）→活性染料固色→水洗→定形。
活性固色中运用自行研制的用于针织面料的二相法蒸化机，解决两相法湿短蒸工艺蒸化机内部湿度大引起玻璃视窗起雾、顶壁凝结出水滴，影响汽蒸效果，形成次品的问题，该机器已获得国家实用新型专利授权二项：一种蒸化机箱体（ZL201620333904.0）和一种带自动控制加热装置的蒸化机顶板（ZL201620335425.2）。对固色液进行反复试验，获得配方如下：
采用联合绳状机进行水洗，前3道分散加压冷水冲淋，过轧车，第4道用40~55℃温水洗，第5道80℃、1.5g/L皂洗剂皂洗，第6道升温至90~100℃、加2g/L活性皂洗剂冲洗，后两道用冷水冲洗，最后离心机脱水。
设备选用门富士定形机进行定形，定形工艺为：
烂花
采用NaHSO4进行烂花剂，在印花干燥后，经高温加热，自身分解产生硫酸，使纤维素分解并易为水溶脱，化学反应方程式如式（1）：
2NaHSO4→Na2SO4 H2SO4 式（1）
烂花配方以确保烂花处纤维强力不受影响，分散印花不出现色变，经反复试验，获得理想的烂花浆处方及条件为：
落布（120℃）→水洗→烘干→定形整理。
定形整理条件：
烫金
采用圆压圆布料烫金，烫金机、烫金版与底模凸版都是柱形，两个圆柱形滚筒之间是线接触，适合批量生产，速度较快，烫金纸选用镭射金、银，烫金纸背面除了金属涂层外，还自带烫金背胶，通过调整烫金机的温度和压力，确保烫金最佳牢度。烫金工艺参数为：
柔软
选用瑞士Hensman后整理技术，加入亲水型硅油与水溶性PU，一次整理完成，形成产品独特的风格，考虑到了定形需调整成品的缩水率，抗菌性、吸湿透气性，保证了烂花后的面料不掉毛。具体处方为：
在烘房（10节）中进行烘干，其中1-4节烘房温度160℃，5-8节烘房温度190℃，9-10烘房温度145℃。
总结
通过加工工艺生产的CVC炫彩镭射朦胧印花产品，耐水色牢度、耐汗渍色牢度、耐摩擦色牢度达到4级，各项技术指标全部符合GB18401-2003《国家纺织产品基本安全技术规范》要求，产品抗菌指标性能达到FZ/T73023-2006《抗菌针织品》行业标准的要求。
通过与天然汉麻抗菌纤维混纺使产品具有抗菌作用，采用低温前处理生物酶技术，无毒无害，对环境友好，处理条件温和，采用生物酶处理后的废水可以进行生物降解。印花过程采用无尿素工艺技术，蒸化采用两相法湿短蒸工艺，控制了氨，氮排放，降低了污染程度，有利于环保。
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本文摘自《针织工业》2017年第8期，系原创，转载请授权
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