1．简述止回阀在塑化，注射，保压过程中的工作状态；
答: 塑化: 开启
注塑: 关闭
保压:关闭
2．简述注射速度和注射压力，保压速度和保压压力之间的关系；
答:注塑压力和注塑速度的关系如下:
1, 注塑工艺参数中速度和压力之间速度是主导，两者没有直接关系.生产中,比如我设置100mm/s的注射速度，当注射的实际压力小于所设置的压力值时,螺杆以100mm/s的注塑速度成型.当注塑实际压力超出所设置的压力值时,则螺杆达不到100mm/s的注射速度.注射实际压力与注射速度的关系是,速度越快实际压力值就越大.射出速度越高，要求你设定的压力就越大。
速度很慢时同样需要高的设定压力。就是说一般射出压力最低的点不会在速度最快，也不会在速度最慢时候。
3．如果产品出现焦斑，你一般是怎么解决的；
答:1,清洁模面.
2,找到焦斑那个点位置,降低注塑速度.
3,降低模具温度.
4,降低锁模力.
5,降低料温.
6,模面贴纸(增加模具排气,一般不推荐用).
4．简述模具温度对产品变形的影响；
答: 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等.
对于模具温度的控制,应根据产品的结构特征来确定动模与定模,模芯与模壁,模壁与嵌件间的温差,从而利用控制产品各部位冷却收缩速度的不同
产品脱模后更趋于向温度较高的一侧牵引方向弯曲的特点,来抵消取向收缩差,避免产品按取向规律变形.对于产品形体完全一致的产品,模温相应保持一致,使产品各部位的冷却均衡.
5．如果一个产品在生产过程中同时具有未完全填满并且存在飞边，可能的原因有哪些；
答:1,模具问题.(动,定模模仁靠破面有间隙)
2,模排气不良.
3机器锁模力不足.
4.模面上有异物.
6．为什么说塑化完成后的回吸这个过程是必需的？如何优化？
答:回吸或大或小都会直接影响到产品品质问题,大了容易造成产品表面有银丝,小了产品容易有残量不稳定,产品品质不稳定,模具流道溢料,水口抽丝等等..一般经验值不得小于5mm.
如何优化:根据经验值在实际生产中看产品的不良现象上,下微调,直到打出合格产品为止.
7．背压的大小对产品有什么影响？背压的设定一般是怎么进行的？
答:背压大,
1,料筒前端的熔料压力太高,料温高,粘度下降,易于充填,但会加大产品轮廓飞边.
2,储料时间长,熔体在料筒的受热时间长造成热分解,产品表面颜色色差不良.
3,螺杆后退慢,储料时间长,成型周期长,影响生产效率.
4,熔料压力高,冷流道的模具(针阀的不影响))容易产生流涎造成注射下模时,流道内冷料堵塞进胶口或产品表面出现冷料斑.
5,螺杆及料筒机械磨损大,影响使用寿命.等等。
背压小:
1, 螺杆后退快,流入料筒前端的熔体密度小,夹入空气,产品表面银丝.
2, 塑化差,料量不稳定,产品重量,尺寸变化大.
3, 产品表面缩水,冷料纹,光泽不匀等不良现象.
4,产品内部易出现气泡.
5,熔体温度低,粘度高,熔体流动性差.等等。
背压的设定:原则是从小到大.(具体可以参考材料供应商给的数值和产品的结构特性).
8．当你发现余料量不稳定，你该怎么做？
答: 1,检查螺杆三件套是否完好.
2,查看射压是否稳定.(射嘴里面是否干净)’
3, 射嘴是否有漏料现象.
4, 螺杆温度和模温机温度是否稳定是否在允许偏差值内.
5, .螺杆的松退值是否设置的太小,造成冷料.
9．如何快速找出合理的锁模力？
答:1，计算法：锁模力=所有产品（含流道）的投影面积X模腔内压力
2，实际法：首先设置一个锁模力，根据产品大小，机台吨位大小设置一个经验值（不要太小），当产品无毛边时，逐步降低锁模力，降到产品出现毛边为止，取出现毛边的上一个（无毛边）的压力值。
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