前期工作闲暇之余给自己制定了个目标，学习TS五大工具，现在已经学习了FMEA 并写了小结，老早已经学习完了APQP但是一直没有写个小结，把自己的学习笔记拿出来自己又看了一下，温习了下自己当初学习记录下来的点滴，然后写个总结，算给自己的学习来个温习和总结吧。
名词解释：
APQP = advance product quality planning 翻译为产品先期预测。从名词解释可以看出来，该工具注重的是前期是预防等等
APQP关注的是先期，在这个先期阶段需要考虑前期试验阶段和整个生产的过程，为后续的量产做合理性的可行性的评估和试验等等。
APQP先期需要考虑因素的有：
1）首先是人员的培训是否符合和满足实际的需要
2）设备的性能生产能力是否满足实际需要
3）工装、夹具是否满足需要
4）生产环境是否符合要求
5）检测方法、测量工具是否符合要求
6）是否符合国家的法律法规
7）行业的规定
8）客户的要求
APQP的分为5个阶段：
1）项目的计划阶段
2）产品设计阶段
3）过程试验阶段
4）产品过程确认阶段
5）纠正和反馈阶段
APQP主线（核心内容）
图纸/设计记录特殊特性清单 过程流程图 FMEA(failure moduleeffect analysis)
试生产 制造流程 SPC(statisticprocess control ) CP(control plan )
MSA (measurement system analysis)/CPK/PPK/CMK PPAP （production partapproval planning）
APQP主要目的：
1）及时完成关键任务
2）按时通过生产件批准
3）持续满足顾客规范
4）持续改进
APQP的参与者：
1）客户
2）供应商
3）生产厂商
APQP的五个阶段及主要目标
第一阶段：项目计划阶段
本阶段主要任务是理解客户的要求并清楚客户需求，然后将客户的要求转化成公司内部的任务书。成立跨部门小组，任命项目小组负责人，形成初步的BOM 。以及前期的培训工作（相关作业人员必须明白理解APQP/FMEA/SPC/MSA ）
第二阶段：产品设计阶段
初步形成零件保证计划：
1）产品的具体要求
2）项目进度要求情况
3）产品构成分析
4）风险评估
5）质量保证的组织、职责、权限
6)产品标准、名称、图样、性能、可靠性、检验标准
评审报告中需要关注：
1）是否明确客户特殊要求
2）是否明确提交日期
3）是否明确可行性研究
4）关系到的特殊性、安全性、法律法规是否明确
5）产品保证技术是否提供
6）可靠性是否可行
本阶段主要问价是DFMEA
第三阶段：过程设计
本阶段主要的是验证设计阶段在实际生产中的实际效果验证，主要任务是分析过程失效模式和效果分析，并且要分出真正的原因，且要采取措施，必须把每个阶段的失效模式都要分析清楚并采取有效的措施的。
此阶段需要验证设计阶段的成果，然后不断优化设计，满足符合客户及实际上产需要。
第四阶段：产品过程确认阶段
该阶段的主要文件是PFMEA/CP/SOP
本阶段有两个计划：
1）初始能力计划
2）测量系统分析计划
初始能力分析计划：
1) PPK→ 过程性能
2）CPK→过程能力
备注：计算出两个数值，取比较小的那个值，若都＞1.67表明都是全部合格的
测量分析系统计划：
主要有两个指标一个是重复性和再现性（GR&R）
测量分析系统计划需要考虑：
1）设备
2）人员
3）环境
4）软件
5）方法
备注：GR&R国际标准：＜ 10%是OK 的
(10% 30%]范围内是需要进行分析
大于30% 是不合格的
测量仪器分辨率NDC标准：
一般是测量设备精度与被测量精度的10% ；国际标准是5%
本阶段的输出主要文件时PPAP
PPAP 的主要目的是：
了解客户要求，验证生产能力是否满足客户要求
PPAP的主要内容：
1)实物样品是否符合客户要求
2）全尺寸报告是否符合客户要求
3）全性能报告是否符合客户要求
第五阶段：纠正和反馈阶段
主要目的是：产品质量稳定、全力解决客户反馈的问题，本阶段最主要的文件是控制计划
控制计划分类：
1）样件控制计划
2）试生产控制计划
3）生产控制计划
控制计划中包括的内容：工装设备、公差、如何管控、频率、控制方法、检验记录、不合格品如何管控
总结，只是梳理罗列下APQP的整改流程，查看相关的资料文件，详细知识请参阅APQP手册内容。
来源:汇众管理顾问
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