随着QS9000、TS16949等质量管理体系的导入与普及，SPC成为过程控制的重要手段，在诸多行业的应用已经非常广泛，蔚然成风。
但是很多企业在实际运用SPC的过程中，却碰到了很多意想不到的通病：原本以前相安无事的产品和部门, 居然异常众多，又由于解决不力，形成一发不可收拾的局面；或者现有投入或现行环境还达不到将问题解决问题的程度；越来越多的企业发现：花了不少费用和精力，似乎并没有给企业带来预期收益；SPC推行工作渐渐成为一种对外吹嘘的光环，并没有真正服务生产实际，而只是应付老板或客户的一种手段；相当量的测量数据采集反而成为工作负担；部分企业内部的SPC实施久而久之也就不了了之。其实SPC本没有错，SPC是科学的。而SPC没有得到有效运用的现象，在我所接触的行业和同行中也为数不少。究其原因，大致不外乎以下几种：
1. SPC仅是一种更好的方法论，本身并不会带来实际收益。而很多人却存在认识误区：SPC运用=质量提升，其实这两者没有必然联系。
在实践过程中，虽然SPC的统计分析结果出来了，但这只是作为我们决策的依据，最终还是需要我们:
用人的思维去分析产生的原因;
用人的经验和技艺找到解决问题的对策;
由一个解决问题的团队去实施，并能够在对策失败中再检讨再对策;
一个不解决问题不罢休的恒心
以上四者缺一不可，否则SPC的实施智能是一纸空文，最终落得个被上司或老板责备的结果。难怪在很多三资企业，不少人感叹：多一事不如少一事。
2、SPC过程能力统计，是在过程处于受控状态的前提下进行的。只有在这样的条件下，所得的结论才具有意义。而实际运用中，很多企业甚至完全不加确认，只是一味地采集数据、输出结果。事实上，盲目用这些结果来判定过程的做法是不可取的。
3、SPC统计过程控制通过运用Xbar-R控制图、P或np管理图、单位缺陷数控制图等描点方式，更直观、敏感地分辩过程是否存在异常点。但这种异常，仅是一种统计上的异常警报，可能是虚假的，也可能是实际的。而很多质量管理者，却盲目地认为只要报警就是生产状况出现了异常，或者产品质量发生了状况，没有实际调查，去伪存真，而只在办公室发号施令，决策错误屡见不鲜，甚至实施过程造成下属或关联部门抵触情绪严重，有些迫于压力，消极执行指令，以下瞒上等等，反而出现诸多新的管理问题。
4、SPC过程控制基准在汽车行业的应用， 是源自汽车行业本身质量要求而来的，在其他行业的应用也同样如此。可以这么说，因在这些行业质量控制成本相对较高，SPC运用实为一种更加经济的方法。但SPC的运用也是需要投入一定成本的，对于一些传统行业、低值产品行业，行业本身工艺水平要求并不太高，甚至客户原本就要求较低的企业来讲，SPC运用好比“杀鸡用牛刀”，好的结果可能是：质量有改善，但质量成本也高了。过程控制基于3σ，要求过程能力要提高到 1.00以上，而过程能力实实在在提升也并不是件容易的事，于是常常在现场听到这样的抱怨：“工程检查PASS，出货检查PASS，甚至出货到客户也没有不良投诉，还要改进什么？”。这里想说的是，做出一个管理决定前，应好好的给企业号号脉：是否适合企业本身发展的阶段，人员素质是否跟得上，自己能否长抓不懈，提升竟争力的代价是否划算，现行方法可以满足要求吗，其它方法是否也可行等等，而不是盲目地跟风。
5、很多培训/咨询/认证机构所介绍的有关SPC过程判稳/判异方法，及非正态分布识别方法。如：1）判稳原则；2）判异原则：常用的有8大原则；3）非正态分布识别方法，如：均匀分布；左右倾向分布；指数分布；双峰分布；孤岛型分布等，以上对于细微波动的敏感分辩法则对于质量精益管理、理论型研究、实验验证等，在时间充裕、可静心分析解决问题的情况下是适合的，而在不断变化的生产现场，即使是在讲求效益的企业，有相当压力和工作负担的质量负责人碰到的很多情况是：通过以上法则发现的旧的异常还没来得及分析解决，新的问题和异常又已经产生，久而久之异常现象不断累加，给人感觉如同大敌当前，但在月度总结的时候，却并没有出现不良品增多，甚至各工程检查也没有出现批次不良增多的迹象。
这难道是SPC在损人吗？从管理角度来看，特别是在质量目标实施总量控制的企业，在一定程上来说SPC分辩的异常的确是小题大做，很重要的原因是：SPC是在UCL/LCL控制界线内管理的，而非在USL/LSL规格要求 （或客户要求）控制界线内管理，甚至当产品设计本身存在客观问题而当前无法克服时，客户有时还会默许出现一些异常，而且从成本控制角度上讲，立即解决这些异常也是不经济的。
因此，以上外部机构所讲述的分辩法则与企业管理实际之间是存在一些差异的，必须结合企业的实际加以应用，这也正是很多外部机构不能回答或解决实际问题所在的重要原因。
6、SPC统计过程控制本身需要建立在过程稳定的基础上，这样才能把当前过程的控制线延长，作为后续判定基准。但生产过程实际是不断变化的，因此要找到或改进到一个稳定过程作为基础，对讲求时效的今天，花费的时间和精力是比较多的，有的行业某些过程根本就不可能存在稳定的状态。而且当前所制定的控制线是否适应后续变化的情况也很难说，比如客户要求加严，工艺水平提升，过程得到改进，或测量技术提升等。如何把断层的控制图建立相互联系的对比分析以实现连续的过程监控，这是SPC技术的一个重要课题。
本文根据网络公开资料整理，有微调。
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