<一>
5年前一天，我的供应商被投诉，生产质量工程师直接打电话给我，说供应商来料的包装箱上贴了2张来料信息卡，并且两张信息卡片上的信息不一样，生产日期差了一个月。所以，现在生产不敢用这批产品，要停线了！
我作为对应的SQE匆匆忙忙跑到现场，一看，原来是上次交货的信息卡片粘在箱子上，供应商回收使用包装箱没有将上次的信息清除然后就装了新货，在箱子另外一侧贴了新标签，如此一来这箱货就有2个标签了！
我电话供应商让他们官方承诺这批货的信息内容，然后让我们IQC再次抽检上线使用。同时电话给供应商质量经理让他们把包装箱标准化一下，定义标签粘贴框！
这事儿其实不是什么大事儿，我之所以拿出来是想跟大家说：很多公司都是把SQE当成供应商代表用的，无论什么事，只要是跟供应商相关都直接大呼小叫地让SQE去处理。
严格意义上说这个问题应该是物流问题，应该由物流工程师找到供应商的对口人员，让他们重新更新包装方案，让标签唯一化即可，这跟SQE没有关系！大家觉得呢？
在目前多数企业中，SQE工作的战战兢兢，无论什么稀奇古怪的问题，只要是跟供应商有关，就直接扔给SQE，然后坐等结果。也正是这种组织架构推着SQE不得不学习更多的东西，除了基本的质量管理，项目管理相关知识外，很多SQE不得不学习三坐标测量使用方法，物流包装，原材料价格，保险理赔，合同管理，法律等相关知识。但仍然不能够彻底遏制供应商质量问题的源源不断！
SQE虽然很努力去武装自己，争取将工作做到最好，但是作为管理者还是将SQE当成卫生巾：
每个月总有那么几天要想起他的存在，看到他总觉得不太舒服；
平常没人想起他，大姨妈一来，首先想到就是他；
有问题拿来就用，用完了有多远就丢多远；
<字儿小点儿，怕扎了sqe那脆弱的心>
所以SQE质量管理就是理所当然质量管理，供应商不出问题跟你没啥关系，供应商出问题就是你的问题！所以很多时候，SQE的工作认可不是被内部东家认可，反而是供应商的一些认可给SQE带来了更多的暖意！
供应商源源不断的质量问题来源1：将所有的供应商问题都定义为供应商质量问题！
<二>
大家都知道质量的3重境界：检验质量，生产质量，设计质量。这三重质量也是质量管理学发展的3个阶段。起初人们认为质量是检验出来的，后来感觉质量是生产出来的，最后人们才意识到质量是设计出来的。
在现今，应该没有谁会反对质量是设计出来的这个论断了，因为越来越多的事实案例告诉我们优秀的设计可以高效规避质量问题的发生。
如果大家都已经认为质量是设计出来的，那么供应商的质量问题是不是我们的设计有问题？存在这种可能性：由于客户的设计人员对于工艺技术的不熟，导致设计出的产品无法量产，即使量产废品率也很高，很难保证后道工序设计有效识别，所以就无法规避后期的质量问题，即使SQE神通广大，也无法有效遏制。
供应商源源不断的质量问题来源2：垃圾设计是供应商质量问题源源不断的来源！
<三>
如果说设计是合理的，那么可以从源头大大降低量产后的质量问题。接下来就是供应商对于设计的理解环节了。
供应商接了客户的项目后，开始通过图纸/3D数模理解客户设计，看到产品影子，但是这些远不能让供应商彻底理解设计者意图，所以我们必须要有设计评审这个环节。SQE在设计评审中的角色是主持人角色，引导供应商和设计，研发进行沟通深度理解产品。
通过这样的沟通让供应商知道产品哪些特性是关键的产品特性，哪些特性是关键的过程特性。针对产品功能和装配工艺方法的交流是双方深入了解这款产品的关键！
大家可以想一想，供应商拿到图纸不分轻重去开发这款产品，要么就胡子眉毛一把抓，后期看特性太多，随便定义几个管控，结果就把关键特性漏掉了。
在这里非常反对供应商依据经验开发项目的做法：有些供应商拿到客户图纸一看跟另外一款产品很像就火急火燎地匆匆上马。这里建议SQE要求供应商做到：任何一个新项目都要真的把它当成新的项目来做！
供应商源源不断的质量问题来源3：对客户的技术要求不清楚！
<四>
当供应商非常清楚客户的技术要求，那么就会按照开发金字塔一层一层得进行开发，最终目标是将所有的技术要求转化成质量控制标准，将质量控制标准固化成有效的作业指导书指导操作工进行生产。所以，一份有效的作业指导书才是保证产品质量的关键。
作业指导书必须要保证要求清晰无疑议，要求准确能量化，要求执行无压力。
供应商源源不断的质量问题来源4：作业指导书的无效无用无意义！
<五>
我们都知道，在生产过程的4大组成因素：人机料法中，人的因素是最难控制的。因为人有自己的思想，然而这种内在的东西却无法有效识别和管理。因此生产过程中对于人员的管理是非常深的学问。
当供应商已经拥有了一份准确的作业指导书，那么就要依照作业指导书进行培训，考核确认工人有能力完成作业指导书上的操作要求；同时要对工人的操作进行时刻的监督，督促用以保证工人的确是按照作业指导书上的要求在完成工作，因此监督的作用就出来了。无有效监督无法保证工人操作的正确性，因为人是活的是有独立思考能力的。
曾经我接到一起质量投诉：当我们生产打开包装箱准备使用原材料的时候，发现在第一层层板正中间位置有一颗产品表面用红色油漆笔圈出了明显的碰伤，但是这箱产品的外箱上是加盖了供应商线末百检的印章的。那么这种行为不是人为还是什么？
供应商源源不断的质量问题来源5：无效的监督工作导致的违规操作！
供应商拿到的是我们设计者非常优秀的设计，设计者充分了解供应商工艺工况；
供应商通过技术交流，非常清楚产品的设计意图和关键控制点
供应商通过其内部的项目团队开发并制定了有效的作业指导书，并运用指导书培训员工，考核合格。
供应商内部的生产管理者能够有效地实施监督工作，保证操作工严格执行作业指导书要求。
那么从上述的逻辑分析：我们设计合理，供应商理解设计，供应商内部开发正确，供应商培训监督有效，那还有什么问题是质量问题？没有质量问题，那供应商的其他问题统统不是SQE需要面对的问题！
但是上述的5点内容只是我们遏制供应商质量问题的脊柱大纲，在真正实施运用的过程中可以说是阻碍重重：
设计者的设计一塌糊涂还趾高气扬；
供应商无法理解设计却得不到有效解答；
供应商项目团队能力有限，一级文件漏洞百出；
培训人员草草了事；
无监督无预防无方法；
然而这一切都是需要SQE去完成的工作。请记住：供应链跟食物链是一样的，既然是你的供应商，理论上就是你的下一层供给，你的管理不单单是指挥和等待结果 - 帮扶，培训，指导，带领都是你管理的内容。大家不要把特殊的垄断性质供应商拿出来抬扛，因为那样的供应商既不需要你帮扶，也不需要你培训，更不需要你带领，同时他也很少给客户带来麻烦，即使有质量问题往往也是来源于你们客户的设计！
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