【材料 】说：
车身轻量化，汽车设计永恒主题。
近些年来，轻量化一直是汽车设计的一大主题，而全铝车身一直是轻量化的热点，各大车企都在相继开发自己的全铝技术。捷豹路虎在轻量化铝车身这一领域可谓历史悠久，从 “捷豹”品牌的第一款车型S100就开始使用铝合金技术了。2016年4月，奇瑞捷豹路虎在江苏常熟建成了国内首家全铝车身车间并投产。
本次有幸受邀参加“奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝技术之旅”，下面就跟大伙分享一下此行见闻。
奇瑞捷豹路虎常熟生产基地是捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地，根据路虎全球标准统一建造，被誉为“全球样板工厂”。
冲压车间
采用全自动高速伺服压机线和机械压机线联合生产方式，两条冲压线全封闭自动化生产，自动化率达90%，工人和管理技术人员只负责监视和控制，保障设备安全生产。
焊装车间
307台来自瑞典ABB的机器人，整体自动化率高达85%，其中100%自动化胶合，90%自动化零件抓取和传输。
全铝车身车间
此行的重点，作为国内首家专制全铝车身车间，建造标准完全按照捷豹路虎英国标准执行。
世界级工艺
全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有全球最先进的铆接胶粘技术和设备，能够实现智能全铝车身架构的100%自动化生产。
高端材料
为实现最佳车身性能，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料，应用于智能全铝车身架构。
在此基础上打造出的智能全铝车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%-45%，静态刚度可增加20%以上，并带来优越的静音表现。同时，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，实现近50:50的车身前后比重设计。
航空级连接工艺
遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎引入航空级的铆接胶合技术，这一技术不但解决了铝合金连接的难题，更大幅增加车身强度。
通过这种方式打造的车身拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。
与传统点焊相比，自冲铆接的强度能增加30%。通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。
自冲铆接工艺拥有实时监测系统，确保工艺品质。奇瑞捷豹路虎常熟生产基地生产的所有车身误差均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析，是车身尺寸精度控制的世界级典范。
为进一步确保产品品质，质量工程师还要对车身上的所有铆接点进行无损检测，以保证铆接可靠性；甚至进行车身破坏性检测，即将铆点分离后在金相设备下测量铆点相关参数，来评估铆接性能，确保为消费者提供全球统一的高品质产品。
绿色工艺促进可持续发展
全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%。
总装车间
一期共8条主生产线，采用业内首创的滑柱动态移动及定位技术的合装系统，底盘与车身全自动合装，定位精度高，合装时静态装配，减少线束连接点，提高稳定性。
质量中心
质量中心是常熟工厂最早建成的大楼，采用英国的质量流程。后期制造质量监控会在整个车辆使用寿命期间持续进行，确保持续的质量改进，质量标准至少要与英国质量一致。
总结：
以前大家总觉得进口车型一旦国产化，在质量上总会失去原来的韵味，但通过这次奇瑞捷豹路虎常熟工厂全铝技术之旅，我看到捷豹路虎对品质的同等追求。而除了对轻量化铝车身技术的成熟应用，让我刮目相看的，还有它践行“不断向中国市场提供全球一流品质产品和服务”的承诺。
来源：AutoLab汽车实验室，文：乔木。
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