汽轮机油在设备运行中主要起润滑、冷却、调节、密封作用，其质量的优劣直接关系到机组设备的安全、经济运行。油的颗粒度、水分、粘度以及抗乳化性能等均很关键，稍有不慎则会造成轴颈、轴瓦磨损，调节部套卡涩、失灵等严重后果。
在日趋激烈的市场竞争下，建设项目的装机容量在不断增大，相对工期却越来越短，为了不再遭遇机组“等油”启动的被动局面，笔者意识到只有对油系统安装及油循环系统进行良好的控制，才能即快又好的完成油循环任务。
1 当前主要存在的矛盾、问题
多年来，新建机组在试运转期间汽轮机油质常常不能够按计划达到合格要求，造成整体建设工期后延，不仅安装、调试人员严重窝工，还影响机组正常移交生产投入商业运行的时间，其造成的经济损失可想而知。根据以往工程油循环周期长，油质有反复这一问题，主要存在以下问题：
（1）内部清洁度差。油系统的设备、管路及阀门在制造安装过程中的清洁度不够，存在药皮、焊渣、铸造型砂以及杂物，包括设计不合理造成的管路盲端等，都会随机出现金属颗粒进入轴瓦或调速元件，严重威胁机组安全运行。
（2）油循环方式过于简单。主要存在滤油手段单一，系统了解不透彻，施工措施落实不到位，冲洗流量流速不足等都等问题。
（3）油循环工期安排滞后。由于目前机组建设整体工期偏短，同时又受设备供货等诸多因素制约，汽轮机扣盖一般相对滞后，而油循环再按排到轴承座扣盖后进行有时则可能不满足整体工期的要求。
（4）油系统的二次污染问题。施工粉尘、保温棉絮的进入微负压的轴承箱和轴承座二次污染油质；油循环结束后的翻瓦清理恢复所带来的施工污染；以及由于轴封间隙大或轴封供回汽调试不当等因素而出现的轴封漏气被吸入轴承座，导致油中水分超标甚至致使油乳化，闪点降低，酸值增大。
（5）新油检查力度不够。市场中有不合格新油被加入油箱，威胁系统安全。
2 采取针对性措施，确保进度质量
总体看来，影响油循环周期和质量的因素是多方面的，但归根结底是人的因素，只要各级人员充分认识油质对机组设备安全、经济运行的重要关系，增强责任感和事业心，不论什么问题都会迎刃而解。根据上述问题，就提高油循环进度质量的对策，笔者谈谈自己几点看法。
2.1 加强质量管理，确保在安装阶段控制油系统内部清洁度
（1）油系统中的所有铸件解体打磨，去除设备上附带的型砂等硬质颗粒，包括轴承座、主油泵、各类阀门；对制造厂供货的管道、设备进行逐一检查清理，清除焊渣、加工铁屑、棉纱等杂物。
（2）管道安装过程清洁度尤为重要。油管采用充氩焊接打底，热工开孔在管道预制好后施焊前进行，管道封闭前吹扫清理，抗燃油管道安装前使用管子割刀切割、用有机溶剂清洗后封闭，碳钢管路酸洗质量等许多环节都要求一丝不苟。另外碳钢管道酸洗后三个月内壁就会再次锈蚀，严重影响系统的清洁度，所以部分安装至进油时间过长的酸洗管道，特别是埋地管道，建议改为不锈钢管。
（3）优化设计。建议在每只轴瓦进口管路加装临时滤网，开机前取出该滤网，这样可以有效防止金属颗粒进入轴承瓦体内的油室进而堆积的油室的死角，有效的防止轴瓦以及转子轴颈的磨损；并且在油循环阶段也减少了清理轴承座的次数，可以节约大量的人力时间。在安装过程中我们还可以对管路不合理的地方进行改进，确保油管路没有盲端，杜绝杂质的堆积，威胁油系统的安全。
2.2 油循环阶段采取有效措施，加快油循环速度，提高油循环质量
（1）在油循环第一、二阶段采用“大流量冲洗装置”尽可能提高油循环的冲洗流量，使油流的高流速对管壁粘附的油垢、杂质进行冲洗，使杂质尽早冲刷下来，提高油循环质量。在第二、三阶段采用“大流量冲洗装置”和润滑油泵交替冲洗的方式进行。
（2）在主油箱和各轴承座内部放置磁棒。可以有效的吸附流经磁棒的金属杂质，减少油净化、冲洗设备的负担。
（3）采用冷热交替及振打油管方式进行冲洗。一般低温控制在25～30°高温65～75°，4～6小时交替一次，通过主油箱加热棒以及真空滤油机加热器进行加热升温和冷油器冷却降温来实现，并派油循环值班人员用木榔头敲击管道外壁，特别是焊口结合部位，加速铁锈或氧化皮脱落，提高油循环效率。有些地区冬天气温偏低，油循环油温可能达不到预期值，可以考虑对其设备管道采取临时保温的方式减少散热，实现冷热交替油循环。
（4）油循环过程中，加强设备清理。主油箱、储存油箱、密封油箱、滤网以及套装油管路每段之间冲洗装置等易积存杂质的地方要勤清理。油循环第一阶段坚持2天/次，第二、三阶段5天/次，只有勤清理才能有效提高油循环效率，缩短油循环时间。在设备清理前4～5小时停止油循环，让较大硬质颗粒得以沉淀，提高清理效果。
（5）加强对油循环人员技术交底，保证油循环的预期效果。新建机组的油循环的范围广、系统比较脏，难度可想而知。作业人员需严格执行《油循环作业指导书》中要求，措施方案落实到位：油循环第一二阶段部分设备、精密部套的跨接短路，单向阀门反装便于逆向冲洗，节流孔拆除实现大流量冲洗，系统按步骤冲洗等，杜绝油循环管路漏冲洗或冲洗不充分的问题存在。
2.3 因地制宜，提前开展油循环工作
为了满足新建机组整体工期的要求，有些项目可以考虑在汽机扣盖前对轴承座进回油管路短接，实现除轴承座以外的设备管路的油冲洗。这样不仅有效地节约了时间，而且在“大流量冲洗装置”油循环的情况下还无需考虑轴承座溢流，可以不受限制地提高油冲洗流量，有效地保证了回油管路特别是套装回油管路的冲洗质量。如果使用交流润滑油泵在额定功率工作的情况下，套装油管回油则不可能充满整个管道，且油的流速低，油循环效果势必不理想。
2.4 精心组织，避免油系统的二次污染。
（1）施工单位在油循环阶段往往是不可避免地遭遇建筑浇地平、切磁砖的粉尘以及保温棉絮的困扰，油循环人员可以及时关闭排油烟风机，避免粉尘、保温棉絮被吸入负压的腔室。
（2）在翻瓦清理恢复前，安装人员必须将轴瓦用清洗溶剂彻底清洗，在翻瓦恢复工作结束前再将轴承座内施工杂物打扫干净，并用面团仔细粘除轴承座内一切细小杂质，尽可能的减少施工污染。
（3）为了避免合格油再次出现水分超标的现象，除了在安装阶段轴封间隙要安照图纸要求安装以外，调试阶段更要控制好轴封供汽压力以及轴加风机进口阀门的开度，避免轴封漏气被吸入微负压的轴承座内。
油循环阶段出现油中水分超标的情况时，我们必须及时采取针对性措施防止油乳化造成不良后果。去除油中水分的方法有：底部排污门及时排水，板式滤油机干燥的滤油纸有较好地吸水性，提高油温以加强蒸发并开足排油烟机排除水分，用PALL滤油机脱水功能脱水等。
2.5 加强油务监督，避免劣质油进入系统
按照有关规定，新油进厂使用前要按规定比例和规定检验项目进行抽样检验监督，判别是否合格，保证系统安全，新油的主要检查项目包括：颗粒度、水分、运动粘度、闪点、酸值、破乳化度、液相锈蚀试验等。
3 结语
上述技术措施笔者在华电句容工程项目中进行了实施，取得了较好的效果，油循环的质量、进度都上了一个台阶，整体油循环工期较以往工程有较大的缩短，一般油循环周期能够控制在15～20天以内，为工程项目的整体工期实现创造有利条件，值得国内火力发电施工单位在新建机组汽轮机油循环质量进度控制方面参考。 （来源设备管理网）
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