本文作者：申建芳（河南工业大学）
摘 要：大型振动筛在生产过程中容易产生几个问题，如橡胶弹簧、筛格等重要零件易损坏，工作时筛理效率较低等。本着设备在工作过程中减少振动和噪音、延长零件的生命周期、提高筛理效率、便于操作的原则，着重从设备的支撑方式、筛孔形状、筛格形式等方面进行了改进。
近年来，随着制粉企业的大型化，大型清理设备的作用日显突出，振动筛由于结构简单、运行平稳、清理效果好且处理量大等特点而备受用户青睐。
在实际生产应用中，大型振动筛 TQLZ (150 ×200)、TQLZ(180 ×200)等只是同类产品中小型设备的翻版，相关部位的尺寸只是同比例地放大，而结构和工作原理没有改变。大型振动筛由于自重和负荷过大，同中小型振动筛相比，橡胶弹簧、筛格等重要零部件生命周期有所缩短，产量等工艺指标并没有随筛面的宽度增大而同比例地增大，筛理效率有所降低。针对上述情况，可对设备相关部位进行改进。
1、支撑点的改进
物料的清理和分级需要通过振动的方式来实现，但振动又会产生噪音和负荷，大型振动筛尤为如此。原来振动筛不管何种型号，支撑方式均为 4 点单个橡胶支撑，设备工作后产生的激振力完全由 4个橡胶弹簧承受，噪音和负荷很大。改进方法是：把4 点单个橡胶弹簧支撑改为 4 点双橡胶弹簧支撑，
如图 1。
其工作原理是：做一个如图 1 的直角弯板，弯板水平部分与两个橡胶弹簧相连，弯板竖直部分中间位置有一圆孔，圆孔下部有一弧型槽，振动筛侧板相关部位安装一短轴和一螺杆，短轴和螺杆分别穿入到圆孔和弧形槽中，在安装和调试时可把弯板调整到较佳位置，适当锁紧螺杆即可。通过改进可以得到如下结论：具有良好的隔振、缓冲和降低噪音的性能，可以根据需要调整支撑角度，减少负荷对橡胶弹簧的冲击，具有适量的自衡性和阻尼，增大对高频能量的吸收。
2 筛孔的改进形状、大小合适的筛孔和物料在筛面上作适宜的相对运动是达到有效筛选的重要条件，通常清理物料用的筛孔有三角形、长槽形和圆形等几种形式，其中以圆形居多。为了使过筛物料能与筛孔有更多的接触机会，筛面上的筛孔都以交错的形式排列，常见的冲孔筛面均由薄钢板冲制而成，为了保证筛面有一定的强度，两个相邻筛孔的边缘之间需留有一定的间隔。大型振动筛由于筛孔相对较大，因而两相邻孔间隔也相对较大，这样有一部分应该过筛的物料沿着孔间的间隔向前运动而未能通过筛孔，降低了清理效果。
改进的作法是：冲制如图 2 形状的筛面，长度为原筛面的一半，筛面厚度约为 3.5~4 mm, 每个筛孔均为上大下小的圆锥形，像漏斗一样，由于相邻 3 个孔的中心呈正三角形排列，因此每个孔的上部边缘为一个正六边形，该筛板比普通筛板厚，这样在保证筛板强度的条件下，可以缩短相邻两孔的距离。筛孔上部的边缘相互靠得很近，筛孔之间没有通道，当筛面运动时，孔的圆锥面对物料有一个向上的分力，不易发生堵孔现象。在实际生产中，由于更换筛板等原因，筛格需经常抽取，大型振动筛由于筛面较宽，抽取较为麻烦。再则由于筛格是木制的，整体面积过大，在工作中易受到较强的冲击力而发生筛格断裂现象。鉴于这种情况，可把筛格在横截面上一分为二，把原来的单列改为双列，便于抽取。由整体筛格改为若干部分筛格，这样可局部更换筛格和筛板，勿需整体更换。同时，也可根据用户要求和生产环境情况，把进料箱部分去掉，使物料直接进入中箱工作，在对筛理效率影响较小的情况下，减小设备的外型尺寸，节约生产空间。
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