博主短评：
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板式家具开料工序的工时测定
摘要：通过对板式家具开料工序进行实地的工时测定，探讨了影响开料质量和效率的主要因素，提出了开料工序应注意的一些问题，得出了相应的工时定额，供板式家具企业参考。
关键词：开料 工序 工时测定 效率
1.概述
板式家具，因其“部件加接口即产品”的构造特征，以及高互换性、高标准化的优势，近年来得到了迅猛的发展，已成为家具的主流产品。因此研究板式家具的生产效率问题，对促进和保证整个家具行业的可持续发展就显得尤为重要，而工时研究是一种非常有效的提高效率，降低成本，平衡生产的方法，对生产板式家具的各道工序进行工时测定，将有助于企业进行科学管理，全面减少生产环节的各种浪费，提高人员、设备的工时利用率，最大限度地减少不良品，最终达到提高板式家具企业生产效率的目的。
2.开料工序的特性及要求
2.1开料工序的特点
“开料”工序，是所有板式家具开始进入生产环节的第一道工序。它将对各种规格的人造板进行直线锯切，开出符合规格要求的零部件，供应给下面的其他工序。开料工序，不但工作负荷大，节奏紧张，而且原材料利用率的高低主要靠这道工序控制。
在对开料工序进行工时测定时，受到几方面的影响。第一是批量大小的影响，第二是材料种类不同所造成的影响，第三是零件尺寸标准化程度的影响，第四是材料质量的影响。对于不同要求的零部件、不同质量的材料，加工工艺和参数都不同，如裁柜体和裁办公家具的面板，三合板与防火板，刨花板与MDF等等，加工时都有差异，另外由于板的形状、重量不同，装卸、转向、进给、切削的时间消耗也不一样。因此，要合理制定下料工序的定额，须进行分类测定，如批量、材料、用途等。
2.2开料工序的技术要求
1)作为加工板式家具基材的各种人造板，首先要符合质量标准。质量标准可参照该材料的国家标准或其它标准。现代板式家具的生产与加工，对人造板基材的厚度规格、表面平整度、内在质量均有严格要求。其厚度公差标准应控制在±0.1mm；长、宽规格尺寸允许公差为±0.2mm。
2)在开料前，操作人员应首先细阅板件开料排料图，复核相关配套的尺寸，保证开料的正确性和生产效率达到最佳状态。
3)锯裁饰面人造板可直接在饰面人造板上裁出精（净）料。对开料后需继续进行二次加工的，其开料的零部件长度应保留加工余量。
4)为了提高开料精度，应对人造板长边或短边先锯宽约5～10mm的料边，以该边作为基准，然后再按图加工。
5)加工过程中，应保持材料表面和工作台面的清洁。经常用压缩空气将因锯切而产生的灰尘和锯屑吹干净。
6)锯割后的板件应做好标识，应置于干燥处堆放，一般每个搁物架允许堆放50层左右的板件，卡片填写清楚、准确，以便于下道工序的延续加工和生产计划人员的调度和管理。
7)根椐锯切的厚度以及锯切材料的性质选择进给速度。
2.3开料时应注意的一些问题
1)有些材料特别是防火板在切削力的作用下容易产生爆边。设置和调节好刻痕锯是解决开料时不出现爆边的最佳方法，即在主锯片切削前，刻痕锯预先在板件上锯1～3mm深度的锯槽，这样主锯片在裁板时就不会出现爆边问题。
2）含水率问题是所有木质材料都存在的。若板材含水率高则锯裁时排屑不畅，甚至会发生闷车，损坏刀具和设备。这要求调整开料设备的工作参数或使用宽锯路的锯片，使开料工作不受影响。
2.4开料工序的基本作业程序
1) 详细查看下料单，编好程序，输入尺寸。
2) 放入加工板件，并且使板靠紧基准，准备切削。
3) 起动机床， 机床开始工作。压头下落，切削，压头抬起，结束切削。
4) 抽检已加工零件的尺寸，然后移至预定位置。
5) 变换板件的方向或位置。
6) 输尺寸，起动机床，继续切削，直至完成一张板的全部切削，即完成一张板的切削周期。
3.开料工序标准工时的测定及分析
3.1测定对象
以苏州某厨房家具厂为测定对象，该家具厂生产厨房和办公家具，产品零部主要为板式可拆卸结构。
3.2对测定工时的一些说明
1)确定开料工序的一个周期。以一个加工周期为标准，进行各基本单元的测定。开料工序，从抬板上机开始到完成一张板的锯裁后，抬板下机直至摆放好为一个周期；其中，找材料、移走边角料、写尺寸、标符号、清理等辅助工作皆不算入一个生产周期内，因为，这些工作皆可在裁板的设备作业时间内进行。
2)工序分解要合理，便于区分，便于对工人的操作进行“效率评定”，确定“正常时间”。
3)用秒表测定时使用“连续测时法”和“快速返回法”。前一种即在表不停时就对连续操作的不同时刻进行观测记录，这一般用在分解动作的测定上；对于一个加工周期的测定，一般用“快速返回法”。
4）测定都在同一个工作地布置的条件下进行。
3.3测定过程和结果
具体测定情况见表1。从表1可知：对于零套下料，裁一张4′×8′×20双贴MDF的素板，一个周期的时间为3.34分钟/张，A厂宽放率按25%计算，则裁一张4′×8′×20双贴MDF的标准时间为Tst=4.18分钟/张。当成批量时（如以30套为批量的界限，此时标准工时的值定为1），在零套的标准工时的基础上应减去一个百分数。如当批量为31～60套，其标准时间为Tst（1-1%）；当批量为61～100套，其标准时间为Tst（1-3%）；当批量为100套以上时，其标准时间为Tst（1-5%）。
在利用周期循环的时间计算标准工时的同时，另外又利用动作单元法测定10张4′×8′×28的刨花板，平均时间为3.58分钟/张，与计算出的Tn=3.34分钟/张相比，平均每张多用0.24分钟（14.4秒），这0.24分钟反映出的就是实际下料过程中已包含的一部分宽放时间（材料的变化，厚度的变化，加工路径的变化等所必须额外花费的时间）；而与Tst=4.18分钟/张相比,平均每块少用0.6分钟（36秒）,这个少用的时间就是用来作为其它补偿的宽放时间。
利用这台设备，达到标准生产速度，必须配备2人，辅助工人必须在设备加工时间内完成辅助搬、抬、放、清理、标注尺寸、符号等工作，否则，会使实际生产效率远低于正常效率。
从表1还可知，正真切削的时间只占一个裁板周期的16.22％。抬板装机单趟要11秒左右，不算生产中的搬运，周期结束的搬运一般需9秒左右，因此光搬运就占到一个裁板周期的25％左右，其它诸如看图纸，调尺寸，找料，校核尺寸等，又占去了一多半时间。因此，要想提高效率，减少设备闲置，就必须在工作地布置，基材的准备、技术文件的质量，设备的保养，操作的熟练度、工件的摆放等方面下功夫，减少一切可能影响生产效率的不利因素，才可能保证效率的稳定和提高。
在做工时测定的同时，对这台开料设备和工人的作业状况在不同时间又分别进行了工作抽查，结果为：对设备作业状况第一次抽查了229次，生产性比率占到86％；第二次抽查了200次，生产性比率只占到65.5％。对工人作业状况的抽查结果来看，第一次抽查总计347次，其中生产性比率占到75.2％；第二次抽查了59次，生产性比率占到60.85％。两种比率的变化幅度都达到15～20％之间，是很不正常的，而且设备利用率和人工利用率都偏低。经观察研究发现，造成这一现象的原因是：生产任务安排不均衡，标准化程度低，材料种类和规格过多，不重视操作前的准备工作等。这都反映出该企业各项管理工作还没有走上规范有序的轨道，缺乏科学性，有待调整和加强，向管理要效率。这种现象在其他家具企业也同样显著和普遍。
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