生产安全事故终结者

今日世界，第四次工业革命扑面而来，工业互联网作为本轮革命的核心，成了大众挂在嘴边的热词。工业互联网是用平台把设备、生产线、工厂、供应商、产品和客户紧密地连接融合起来，通过智能化生产、网络化协同、个性化定制、服务化延伸，实现降本、增效、提质。总体而言，全球工业互联网还在起步阶段，中、美、德等工业大国都在摩拳擦掌，力图抢占高地、拔得头筹。对于工业互联网这个新鲜事物的理解，一般还局限在经济范畴。现在的工业互联网很像马车时代刚刚出现的汽车，包括马车夫、骑士们在内的人们绝对想象不到汽车会颠覆传统的出行方式、工作模式。工业互联网不仅改变工业生产方式，还可能产生新的业态，颠覆未来的工作生活模式，也会彻底改变传统的安全生产工作理念和工作方式。

生产安全事故为什么会发生？近百年来，不少专家、工程师、一线工人孜孜不倦地求索背后隐藏的机理，提出了不少事故致因理论，如事故因果连锁论、能量意外释放论、轨迹交叉论等等，为企业安全事故预防、员工作业、政府监管提供了理论支撑、打开了思路，贡献了好思想、好建议、好措施，有效地促进了企业安全生产水平的提升。

轨迹交叉理论认为，设备故障（或物处于不安全状态）与人失误是两个事件链，如果二者轨迹交叉，就会构成事故。比如，工人缺乏教育和训练，或者机械设备缺乏维护、检修以及安全装置不完备，当二者轨迹在某个时间、某个地点相交时，就会发生伤亡事故。为此，很多设备配备了外壳、加装了护栏，实施“硬隔离”，目的就是避免轨迹相交。随着工业自动化程度的提升，不少企业采用机械臂、机器人作业，取代了相当一部分工人，车间里面只有几个负责设备维护的工人在巡视，减少了轨迹交叉机会。而工业互联网则更胜一筹，利用边缘计算等技术，就近提供边缘智能服务，车间里工人更少，很多企业甚至是“黑灯工厂”，人完全不需要参与到具体的作业过程。这样的措施彻底杜绝了人、物轨迹相交的可能，事故就无从发生了。

海因里希是一名著名的工程师，提出了“海因里希法则”，他认为，安全事故是遗传及社会环境、人的缺点、人的不安全行为或物的不安全状态、事故、伤害等有因果关系连锁事件所造成的。海因里希用多米诺骨牌来描述这种因果连锁关系。在多米诺骨牌系列中，一枚骨牌倒了，则将发生连锁反应，碰倒其它骨牌，酿成事故。安全预防的中心就是防止人的不安全行为、消除物的不安全状态。在实际工作中，要建立各种制度，监督规范操作，加强考核，防止人的不安全行为。但是，“人是会打盹的”，措施再严格，还是会防不胜防，发生事故。而在工业互联网时代，机器、机器人将完全取代人，更加胜任重复、单调、枯燥的工作，不会打盹、不会犯错，将人从重复劳动中解放出来。而且，设备间能够实现自组网，无缝协同，生产更流畅。可以说，工业互联网将“人”这枚最关键的骨牌抽出来，不给人在生产中犯错的机会，将事故扼杀在摇篮里。

本诺关注外界对生产系统的影响，他认为，事故过程包含着一组相继发生的事件。生产系统的外界影响是经常变化的，可能偏离正常的或预期的情况。当行为者能够适应扰动时，生产活动可以维持平衡不发生事故。当行为者不能适应扰动，平衡过程被破坏时，就会发生事故。实际工作中，人们能够观察到的是显而易见的变化，比如更换了新设备、调整了新员工。但是，有的变化虽然很微小，却很关键，单单依靠肉眼、依靠经验，很难发现“扰动”。还有的变化隐藏在可见的变化后面，人工无法识别。工业互联网“一物一码一身份”，各种设备都装上了传感器，能够实现工业数据的全方位、多维度感知。在工业自动化时代仍然“不可见”的信息在工业互联网时代变为了“可见”，企业控制终端，甚至设备本身可以实时读取“扰动”等不安全信息，通过自动停机、自行修复等方式消除物的不安全状态，让“扰动”无法破坏平衡。

同样聚焦于“变化”，约翰逊提出了“变化-失误”理论，他指出，运行系统中与能量和失误相对应的变化是事故发生的根本原因，没有变化就没有事故。约翰逊提出，要以现有的、已知的系统为基础，研究所有计划中和实际存在的变化的性质，分析每个变化单独地和若干个变化结合地对系统产生的影响，并据此提出相应的防止不良变化的措施。过去，这种分析受限于不发达的科技能力，无法覆盖所有变化，覆盖面和准确度都较低，对于变化引发的变化更是难以察觉。工业互联网的设备和基础设施连接在一起后，形成一个智能的物理信息系统，每时每刻都在产生数据，能够囊括所有的变化。在此基础上，可以依托大数据技术，基于数据挖掘和深度学习，建立动态的故障诊断模型、异常报警模型和寿命预测模型，实现预测性维护，让变化如同孙猴子一样，无法逃脱“如来神掌”。

 

与以上四种理论相比，哈登对事故的定义最为简洁：事故是能量的不正常转移。预防事故的本质是能量控制，通过对系统能量的消除、限值、疏导、屏蔽、隔离、转移、距离控制、时间控制、局部弱化、局部强化、系统闭锁等技术措施来控制能量的不正常转移。当前，不少企业因为不具备危险化学品储存能力而头疼，在车间过量储存危险化学品就存在被处罚的风险。工业互联网也能够为这类问题提供新的解决方案，通过任务的动态调整和任务间的协同优化，优化资源调度。企业需要使用哪些危险化学品？什么时候用？哪个工位要？什么厂家配送？配送多少？车间最佳存储量多少？这些都可以来得格外轻松而又特别精准。危险化学品在使用、生产、储存等各个环节的安全风险都能控制在最低。

通过以上事故致因理论的分析可以发现，工业互联网的应用能够斩断事故因果链条、及时发现消除不良倾向、控制能量的不正常转移，终结生产安全事故。归纳起来就是一点，工业互联网通过智能化、协同化等措施，减少和避免了人对生产的介入，过去安全责任的“人化”变为了“物化”，实现了设备体系对安全生产的“自治”，终结了安全事故。

当前对“工业互联网+安全生产”的研究还不够，主流观点还认为工业互联网提供了一种手段，帮助政府收集企业安全运营信息进行监管，这还是一种传统的安全责任“人化”意识，过分依赖政府的监督。如果按照这种模式推进工业互联网，有点“与虎谋皮”的意思。当年，某地建设了一个安全隐患排查系统，要求企业上报自己的安全隐患，监管部门再从系统里找线索实施行政处罚。企业看到后马上学乖，只上报那种安全门堵上了之类易改的小问题。显然，定位是错误的，最终系统也不了了之。

德鲁克说：“在动荡的时代，动荡并不可怕，可怕的是沿用旧的逻辑。”“工业互联网+安全生产”也是如此，如果把政府摆在企业的对立面，只把精力放在监管，企业就会缺乏参与的热情。“战斗是永远的，只是从一个战场换到了另一个战场”，安全是人类永远追求的目标，安全主要矛盾的变化决定了战场的变化。推进工业互联网，用“物化”的思路解决安全问题，实现本质安全，是未来的方向。我们需要改变传统的理念，培养安全责任“物化”能力。只有政府、企业同心，共同推进，形成规模效应，工业互联网就会变得越来越聪明、越来越强大，也越来越安全。我坚信，未来，工业互联网一定会成为生产安全事故的终结者。

来源：安帮帮，谷林一言堂，应技大安全，网络，感谢原作者