数九寒冬，走进华北石化千万吨级炼油升级改造项目施工现场，一个个只争朝夕的施工场面和热火朝天的建设景象，令人振奋又感动。在新建年产130万吨连续重整装置工地上，点点焊花如星光闪耀，120余名电焊工人正紧张进行管道焊接。他们用火一般的热情，坚守在施工一线，成为我市推进项目建设中一道亮丽的风景线。
华北石化千万吨级炼油升级改造项目，是中国石油华北石化公司建厂30年来投资规模最大、装置数量最多、技术最先进的大型综合炼油项目。这个项目已经被列入国家《石化产业调整和振兴规划》和《石化产业规划布局方案》，也是中石油《“十三五”发展规划》中唯一的扩能升级改造项目，且与升级改造项目同时配套了多个工程，总投资近140亿元。
华北石化千万吨级炼油升级改造项目，计划于2018年5月底建成中交。项目投产千万吨产能到位后，将实现年营业收入400亿元、税收超160亿元，各项污染物总量大幅下降，二氧化硫可降低一半以上，所有产出的国V I标准汽、柴油和高标准的航空煤油，将成为北京及雄安新区的重要油源支撑。
使命呼唤担当，实干成就梦想。为确保2018年项目按期投产，实现北京新机场航空煤油先锋油供应的政治任务，各参建单位项目指挥部将食堂搬到了施工现场。工人们每天在工地吃午饭和晚饭，这比往返于驻地节省了2个小时。华北石化公司加氢施工经理部的顾望，拿出一份工艺管线焊接专项计划介绍：“为实现项目建设按计划有序推进，施工单位制订了精细的工艺管线焊接专项计划，施工物资机具到位情况、焊接质量以及及时解决焊接关键工序与作业中出现的问题等情况逐一被记录在案。春季土建、秋季工艺安装、决战决胜‘三个百日会战’以及系列劳动竞赛、党员创先争优等活动，更是点燃了员工投入项目建设中的热情。”目前，公司正探索建立人员紧张情况下的工时制度改革，通过深入调研岗位人员分布情况，进行内部深度挖潜，调整倒班运行方式，对现有班组进行重新组合，将富余人员充实到新建装置。
采访当天，中油六建的电焊工徐师傅正在用自动焊接机进行D N150钢管、法兰组焊。这项作业采用手工焊接，至少需要40分钟，而机器自动焊仅需7至8分钟。
在千万吨项目建设工艺安装高峰期，自动化设备大显身手，不需预热的碳钢管材基本都采用机器自动焊。在重整装置预制场，自动焊焊接量约占焊接任务的50%，大大提高了施工单位的工作效率。此外，机器焊接的质量合格率达98%以上，明显高于人工焊接，消除了人为影响因素导致焊接质量不稳定的弊端。
员工的各种小发明、小革新，在项目建设过程中功不可没。蜡油加氢装置主体框架结构已经基本完成，目前正在平台焊接防雷镀锌扁铁。过去把扁铁拐角处焊成垂直的90度角，再补焊一条斜撑，焊接成品因人而异，斜撑有长有短。技术人员自制模具，所有的扁铁拐角全部压成规格统一的弧形，使防雷镀锌扁铁安装更加规范，避免了被扁铁尖角伤害的风险。
质量是工程的生命线。在重整装置工地上，焊工李师傅焊好当日最后一道焊口准备收工，他要做的第一件事就是把未使用的焊条重新送回焊条烘干房集中存放，防止焊条受潮影响焊接质量。千万吨炼油项目工程浩大，巨大的钢架、高耸的炼塔、纵横的管线都需要用一根根小小的焊条焊接而成。为避免焊条错用混用，管理人员必须按照焊材申请单上的焊条型号发放，每次只发给一个焊工50根焊条。
“今天的质量是为了明天的安全”。华北石化公司持续改进项目管理水平，建立了施工单位自检、业主定期检查与不定期抽检、监理单位对施工过程进行日常密集检查及第三方检测单位进行无损探伤检查四级网络式质量检查体系。对检查发现的质量问题，除了追责到具体施工作业人员外，还针对问题举一反三进行整改。
在项目建设中，华北石化公司推行“首件样板制”施工管理规定，让抽象标准实体化、看得见、摸得着、学得到。焊材样板、钢结构实体样板、工艺管道焊接样板等建成并通过验收后，作为标准由各单位严格参照执行。绿色，是千万吨炼油升级改造项目最鲜明的色彩。为适应京津冀环保新形势，项目尚未完工，部分配套的环保设施却已先期建成并投入运行。其中新建的污水处理厂于2016年10月建成投用，投用后的污水处理化学需氧量、氨氮排放浓度优于国家一级A排放标准。
“华北石化既要增产，还要减排。”公司副总经理宋运通说，不只是污水处理厂，千万吨炼油升级改造项目配套新建废气治理、废渣处理等环保项目35个，环保总投资达13.75亿元。环保项目全部建成后，公司二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量、氨氮将比现在分别减排55%、27%、13%、48%左右。
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