见识一下全球最先进的发动机制造技术

HELLER CBC，你知道吗？

在汽车工业领域，为了减少燃料消耗和CO2 的排放，传统的做法是减少汽车重量或是尺寸。然而，发动机的燃烧效率是可以通过减少其内部摩擦而明显提高的。因此在2006年，Daimler集团推出一项内部开发的用于汽车发动机缸孔的热涂层技术，并命名为 NANOSLIDE®。

受益于这项技术，Daimler集团开发出了带涂层的AMG 发动机。现在Daimler集团进一步将这项技术用于开发大规模量产的发动机。发动机生产加工链中引入了这项喷涂技术后，仍然能够确保加工产品的高品质和可靠性。作为拥有丰富经验的产品开放领域的合作伙伴， HELLER得到并完成了将此项技术工业化的任务。

HELLER将此项技术命名为 HELLER CBC (汽车发动机缸孔涂层技术)，该项工艺已经过升级换代，提供了更高工艺稳定性，并用于量产。

下面请看视频，惊爆你的眼球——

有代表性的案例是日产GT-R搭载的3.8T涡轮增压V6发动机，动力强劲但更加轻巧、紧凑。标准版的峰值马力为550PS，马力重量比3.16。而Nismo版本的峰值马力更是可以达到600PS，马力重量比只有2.86。发动机选用等离子喷涂缸孔气缸，每一个气缸的气缸壁上都喷有一层独特的等离子涂层。极大地减小了摩擦，使发动起转动更自如。增强发动机耐用性的同时，到达轻量化的作用。

热喷涂：目前最先进的发动机内孔加工技术

当然，除了HELLER CBC，还有其他热喷涂技术值得一看。汽车发动机气缸体、汽车零部件OEM厂商——正恒动力的成都工厂首次使用SUMEBore®内孔等离子喷涂工艺，对其生产的发动机内缸进行涂覆和涂层，以实现低摩擦、低油耗、高耐磨性和高耐腐蚀性的目标，提高发动机性能，实现发动机轻质化。

欧瑞康美科SUMEBore®内孔等离子喷涂系统在客户现场的照片

工艺介绍

SUMEBore®内孔等离子喷涂工艺即采用大气等离子喷涂工艺将粉末状材料涂覆在气缸运行内表面，选择不同的喷涂粉末以实现低摩擦、低油耗、高耐磨性和高耐腐蚀性的目标。

它是一种内孔喷涂工艺，属于欧洲顶尖技术——无缸套技术。该技术在国外高端汽车品牌早已获得了成熟运用，例如布加迪、保时捷、阿斯顿马丁、大众、奥迪等汽车发动机，斯堪尼亚卡车等柴油机以及ROTAX等航空发动机及摩托发动机（如宝马、雅马哈）。

该技术另外的一个重要应用就是针对高端二手发动机、高端商用车柴油发动机缸套进行再制造。再制造不同于维修，属于绿色制造，能够最大限度的挖掘产品的剩余价值，有着巨大的发展潜力。

SUMEBore®内孔等离子喷涂设备

工艺原理

缸孔涂层在珩磨后形成具有开放且分散的多孔表面。正是这些平缓圆整的小孔减小了燃油在燃烧室和活塞环的暴露面积；同时减轻了刮油环的切向力，使活塞环更顺畅地进入流体动力学状态，显著降低摩擦阻力和磨损，从而进一步降低油耗和窜气的可能性。

SUMEBore®特殊的多孔表面储油结构不会像平顶珩磨工艺的网纹结构那样在珩磨过程中被磨掉。随着工作磨损，当涂层厚度逐渐减小时，新的润滑孔又会出现在涂层表面，保证了性能的可持续性。

此外，经珩磨后涂层厚度在120-150微米之间，与铸铁缸套相比，薄壁涂层大大改善了气缸内孔与气缸体间的热能传导。

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市场评价

节选自《奥迪国外出版刊物》：“….另一个技术亮点是采用了大气等离子工艺（APS）的气缸内孔涂层方法。通常工艺采用的灰口铸铁衬板被新工艺取代：88mm的气缸空间将采用82.5mm直径的气缸内孔，之间会有5.5mm的宽度空间，这个空间将会被采用大气等离子工艺制备的涂层覆盖。在喷涂之前，气缸内孔表面会通过机械加工使内部形成齿形粗糙化表面，增加涂层的附着力。此外再通过特定的珩磨工艺，在表面形成微型润滑袋，能够保证活塞环低阻力，低磨损运行。对比灰口铸铁衬套，APS工艺的其他优点还有：能够提高热能排放效率，改善燃烧过程中的抗撞性。即使在不同市场内采用劣质燃油的情况下也可以提高设备的耐腐蚀性。同时由于在气缸内孔和气缸之间的还有剩余空间，额外的冷却缸套能够被安装在这个空间内。”