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今天给大家分享的干货案例是冲压企业分享——自工序完结。
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何为自工序完结？
就是自己做到工序完结，自己能够判断上工序产品是否符合要求、自己作业结果的好坏，不制造不良，不将不良品流到后工序。
简单来说就是能够让员工真正做到不接受、不制造、不流出这“三不”的一种品质保证系统，让贴在墙上的口号变为现实。
自工序完结的目标
1.员工·管理者双方能够当场判断工作的好坏而即刻做出对应；
2.没有重做、返工，对自己的工作充满自信；
3.不被管理者责骂而快乐地工作，工作动力提升等。
自工序完结的详细知识以后择机再给大家分享，这里不做赘述。
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下面我将从四个方面给大家分享：
一、企业基本信息及行业特点
二、项目指标达成状况
三、项目推进步骤及要点
四、客户评价。
首先我们来了解一下企业的基本信息。
该企业属于冲压设备为主的、汽车配件制造企业，生产的产品以车体、内饰焊接件为主，主要客户有广汽、广本、东本、广丰、日产等车企。
生产主要有裁切、冲压成型、焊接装配及全检包装工序流程。
该企业主要特点是什么呢？
除了上一个案例所介绍的具备的典型的几大问题外，还存在以下几个问题：
1、设备/模具自造，成本低但技术精度保证能力弱；
2、员工无可靠的执行标准，保证不了产品质量；
3、为了保证客户0投诉，设置全检工序共32名员工。本次给大家主要介绍一下冲压成型这个模块的自工序完结改善案例。
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本次改善项目指标达成状况如下：自工序完结率从改善前24%提高到改善后的88%，全检人员低减25%。
接下来重点给大家介绍一下项目推进的步骤及各个步骤中的一些要点。
首先介绍一下总体流程方法：我们遵照P-SDCA循环原则来推进整个项目，总共11个小步骤，其实也是由丰田经典的问题解决法八步骤演变而来的。
如果之前没有推进过自工序完结项目，则从P阶段开始进行，然后是SDCA循环，如果是连续地推进循环的话，就只要走SDCA循环就可以了。
下面开始介绍详细一下各步骤。
首先需要确定推进工程，也就是选定范围。
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可以从以下几方面考虑：
1.质量变异比较大、FTT比较低的工程/车间；
2.规模不太大的工程/车间；
3.流程上来看离外部客户近的工程/车间；
4.接受变革意识较高的工程/车间；
5.当前各方面资源（人、财、物）比较充足的工程/车间等等。
选定推进工程的同时需要准备好推进看板，方便未来推进过程目视化管理。
接下来建立推进机制，包括组织架构构建、会议周期/方式方法确定、人员职责确定，必要时搞一个启动仪式进行启动授牌。
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接着制定一份详细的推进计划/方案，需要利用甘特图并遵循PDCA、5W2H原则来做；背景、目的及分步目标清晰；
项目实施具体办法明确；项目模块内容及细部项目（可以分“大”“中”“小”日程来做），这样推进起来就比较容易达成目标。
下面我开始设定目标，从减少不良流出入手，自工序完结评价的指标主要有两主两辅，两主是良率、不良率及自工序完结率，两辅是良品条件整备率及标准作业遵守率，
如果有标杆参照，则可以参照标杆来制定，如果没有参照，又是刚开始启动项目，可以把自工序完结率定在80%以上为宜。
本项目根据客户实际情况出发，制定了自工序完结率提高到80%及全检人员低减30%为目标。
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P阶段完成后，进入S阶段，也就是标准梳理制定阶段，这里面重头戏就是良品条件三要件梳理。
需要注意一下几点：
1.按工艺流程步骤从头到尾进行梳理；
2.术业有专攻，请设计、工艺、设备、质量、制造等相关人员共同参与，分工合作；
3.现场为主、技术资料为辅进行梳理。
梳理良品条件第一步：明确作业流程，也就是梳理作业要素。
注意是“要素作业”为单位梳理，不能是太大的“作业”或者太小的“动素作业”，比如说取放物料这个作业，可以分为“取”、“放”两个“要素作业”，再小的动作分解则是“动素作业”。
因为有可能现场所做跟文件规定不一致的，所以必须根据现场实际作业的顺序记入。
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第二步是明确作业的目的和目标，也就是品质要素的梳理。
品质要素是本工序品质目标基准或是可能导致的品质缺陷；一般需要参考客户要求、技术资料不遗漏不重复记入；
而且务必描述准确、具体，因为后续良品条件都是为达成品质要素而进行梳理的，如若不准确会偏离改善方向；
还有因为相关资料提出的品质要求不可能是针对某个工序而提出来的，所以实际梳理的时候需要对客户要求进行拆解，细致到每个工序上所需要保证的品质目标。
第三步进行三大要件的梳理。
根据品质基准（参考控制计划、QC工程表、客户特定要求、检查基准表等），把能够保证品质基准的三大要件一项一项记入良品条件整备表。
其中设计要件是从物的结构、尺寸、性能方面考虑；生技要件则是从设备、工装、夹具、工具等方面考虑；制造要件主要考虑标准作业方面、如何才能够保证作业效果方面。
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团队成员可以通过互相发问的方式来梳理，比如在梳理设计要件时问：
这样的结构很容易安装吗？会不会容易有安装错误的情况发生？梳理生技要件时问：这个设备精度能否达到品质要求？是否需要工装辅助？等等；
梳理制造要件时问：作业标准员工容易遵守不？遵守后能否保证品质？员工是否容易判断是否生产良品？等等。
通过问题的提出，集众人思维就可以完整地把应该具备的良品条件找出来，为了避免遗漏项目，建议根据专业进行分工梳理。
第四步是问题点输出、良品条件整备率计算。
把现场梳理的良品条件进行是否符合判断，符合的打“√”，不符合的打“×”，将挖掘出的打“×”的问题进行分类汇总，输出到《问题点解决跟踪一览表》上，另外通过整理出来的良品条件“符合项目数”除以“总项目数”进行计算，得出良品条件整备率，作为改善前基准。
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