汽车外观质量及其内在质量是由冲压件的质量决定的，这就使冲压生产在汽车制造的整个过程中尤显重要。怎样才能保障冲压件的高品质生产？这要从生产准备、工艺文件、生产操作、过程控制等各个环节全面考虑。本文结合卡车驾驶室的冲压件生产实际，经过多年的经验积累，走出了一条适合卡车冲压件质量控制之路。
卡车驾驶室冲压件产品特点
构成汽车白车身的冲压件主要有：表面覆盖件和骨架类零件、加强板以及与内外饰和整车联结的连接部件。卡车白车身冲压件材料大多是普通冷轧板，也有部分高强度板和少部分热轧酸洗板等。解放卡车驾驶室冲压件是厚度在2.5mm以下的薄板冲压件，其主要特点有：
品种杂，数量多
驾驶室白车身冲压类零件品种杂、数量多，每个驾驶室由200多种冲压件组成。通常根据其装配关系可分为内外覆盖件、骨架类结构件及加强板和连接支架等。
形状复杂, 成型难度大
零件形状复杂，成型难度大，质量要求高，表面件还要有表面质量要求。
卡车驾驶室冲压件产品分类
按复杂程度及装配位置的重要程度，可将冲压件划分为A 、B、C三类。
A类：驾驶室的外表面件，如车门外板、门框、后侧围外板、后支柱外板、顶盖、后围外板、前风窗上下外板等。
B类：主要的结构件及可视部分的内表面件，如A柱上内板、前围内板、左右地板、中地板、后围内板、门内板、前风窗上下内板、前围内板部位的内外梁、驾驶室的左右纵梁等。
C类：被内饰件遮住的结构件及被包容的梁类、加强板、螺母板、连接板、支架等。梁类冲压件指起主要结构作用的骨架零件，如车身地板梁、顶盖梁、后围横梁等零件。加强板件指在结构中起局部加强作用的零件，如地板纵梁加强板、横梁加强板、连接加强板等。连接支架件指在结构中起到连接作用的零件，如车身内外饰支架等。
卡车驾驶室冲压件常见缺陷
在生产冲压件时出现的质量缺陷主要有：脏点、坑包、暗坑、棱线不清、刚性差、滑移线、冲击线、油包、压痕、划伤、拉毛、裂纹、缩径、波浪、皱纹、折叠、毛刺、少孔、变形、压偏、单边、回弹大、锈蚀等20多种。
大型曲面拉深件常见的缺陷主要有：裂纹、缩径、皱纹、波浪、表面压痕、拉毛等。
压弯成形件的常见的缺陷主要有：开裂、起皱、缩径、滑移线、冲击线、偏移、翘曲、回弹变形等。
表面覆盖件常见的缺陷主要有: 脏点、 暗坑、油包、棱线不清、刚度差、滑移线、冲击线、起皱、波浪、裂纹、缩颈、拉毛等。
卡车驾驶室冲压件的质量控制
驾驶室冲压件控制内容
冲压件主要控制项目有外观质量和工艺参数质量控制，按照控制计划的要求，对冲压件的孔数、毛刺、拉延深度、表面质量、形状尺寸及孔位等进行生产过程质量控制。
冲压件质量缺陷的控制方法
冲压件缺陷判别方法主要有两种，即外观检验和尺寸检验。
外观检验方法包括：触摸检查：检验员需戴上纱手套沿着零件纵向紧贴零件表面触摸。目视检查：肉眼观察制件。油石打磨 ：油石打磨的方向基本上沿纵向进行，并且很好地贴合零件的表面，针对部分特殊的地方还需要补充横向的打磨。涂油检查 ：用干净的刷子在零件的整个外表面沿着同一个方向均匀地涂油，把涂完油的零件放在高强度的灯光下检查。
尺寸检验方法包括：检具测量：利用检具、钢板尺、间隙尺等测量工具，对冲压件的孔位置、大小、型面尺寸、料边等部位进行测量。三坐标测量：利用专业测量设备对冲压件孔位置、型面尺寸等进行精确测量。
在进行冲压件质量缺陷判别时，首先要识别冲压件是表面件还是结构件，针对不同类别的冲压件采用相应的检验方法。对表面冲压件采用触摸检验、油石打磨、柔性纱纸打磨、目视检验、检具检测的方法进行确认。由评审人员按照每批次抽取1件进行表面缺陷评审。对结构件、可视部分的内表面件、加强板及梁类件采用样件比对检查、目视检验、检具检测的方法进行确认。专检人员按照1/300的检验频次对冲压件的孔数、毛刺、拉延深度及表面质量按照生产样件进行比对抽检。冲压件的形状尺寸及孔位由专职检测员每批次进行检测控制。
生产过程质量控制具体实施内容
在卡车的冲压件生产过程中，采取操作者与专职检查员协作的方式进行过程质量控制。从来料进行操作者控制，生产过程严格执行自检、互检、专检的“三检”制原则。采取冲压件首、末件签字确认制和过程样件留存制，有效地避免错、漏检的现象，提高产品质量的可控性。
冲压件首、末件签字确认制，是冲压件过程质量控制的有力举措。冲压件经操作者确认合格后，由所属区域的专检人员签字确认，标注检验内容、时间及检查员章号；再由当班的其他各条线检查员全部参与，按照检验项目相互确认，并对自己所确认的零件状态签字。车间质量员及检查班长也对检查员互检冲压件的首、末件状态进行巡检签字确认，确保生产检验操作的互检情况及零件状态确认的准确性。
过程样件留存制是将每批成品的首、末件进行保留，以备下次生产是做参考借鉴，或下序出现质量问题便于追查和测量。保留的首、末件在下批次生产时用新的首、末件进行替换。确保各批次生产冲压件质量具有可比性，也可以为模具进站维修整改质量问题提供可靠依据。
在生产时用检具对冲压件形状尺寸及孔位进行检测。检测员按月生产批次对薄板冲压件制定检测计划并实施检测，建立检具检测数据传递流程。明确检测结果的传递人员，对疑似超差冲压件进行确认。检查班长对检测结果进行整理分析，制作每个零件的合格率波动图，以便监控零件状态变化趋势。对于一旦出现超差的零件，检测员要及时通知工艺和模具维修人员共同对超差零件进行再确认，以便通过多种方法对生产现场存在的质量问题进行有效地分析，找出各种影响质量问题的源头。一方面为进一步改进工艺质量提供可靠和可行的理论支撑，另一方面也能够为冲压件质量提升的决策者提供决策依据。
对卡车外表面冲压件开展表面质量控制评审。由工艺员、质量评审员和生产车间模具调试人员等组成薄板冲压件评审小组，对现生产的大型表面件开展现场评审活动。每周定时开展评审例会，会上将对所评审的表面冲压件质量缺陷进行讲评和通报，各小组成员对表面质量缺陷问题进行分析、研究确定整改方案及措施，工艺员负责组织评审表面质量缺陷问题改进实施，评审人员监控改进后的效果验证并进行反馈，充分发挥评审会的作用，使表面件质量得到稳步提高。
结语
综上所述，是卡车厂在冲压生产过程中在冲压件质量控制方面的一些经验。质量控制体系涉及操作者、质量检验、模具维修及工艺等多个环节和多个部门参与，因此，只有各环节、各部门的相互联系、相互合作，形成一个有效运行且能够自我完善的闭环系统，才能达到产品质量的有效控制，确保冲压件的生产质量的稳步提高。
汽车人专业群：汽车主机厂及一级供应商高质量技术交流群，宗旨：学习交流，信息分享，加下方小编微信入群，入群说明：专业群
本文来源：网络，版权归原作者所有
联系客服
