经常有朋友问我，如何学数控宏编程？
复杂的事情简单化，简单的事情流程化
比如面对一张产品图，尤其是复杂的，一看都懵
其实世上无难事，只要肯分解。
工艺员主要就是干这事情的，把产品图分解成工序图，在细分每序如何装夹，用什么刀具，量具等等都会确定下来，从而形成工艺文件。
有了这个工艺文件，组织生产加工零件就容易多了，照着流程做就行了。
这个流程可以大幅度减少我犯错的概率，让我把做事情的难度降低好多倍。
知道流程化的威力后，回到数控编程上面来，清风传授大家一个两步编写宏程序的流程。
两步教你编写宏程序
第一步：设定确定变量关系
在编写宏程序前，不知道从哪儿下手，先别管其它的，复杂的事情简单化，先从清风告诉的第一步开始，拿出笔和纸，设定变量，并找出各变量之间的关系，列出变量之间的数学算式。
第二步：套用宏案例
能不能编写出宏程序，就看你心中有没有学到手的宏案例，然后套用案例即可。采用变量来控制铣削的深度,编程时只需要编写一层的程序，从而加工出需要的深度。如下图：
掌握了分层铣的这个案例,现在要编写一个类似程序，设置变量等然后套用邹军给你提供的案例即可。
比如上图分层铣的例子
第一步：设定确定变量关系
铣一圈，刀具Z向下降一定深度，然后在铣一圈，Z向下降再下降一定深度， 依次类推至到铣到加工深度为止。
如果我用一个变量来代替铣削深度，比如#1，设置每层下1mm,那么#1=#1-1(让变量#1自运算，每运算一次#1的数值减少1)，开始执行的时候给#1赋值为0，作为运算起点。
第一步设定确定的变量关系如下：
#1=0
#1=#1-1
第二步：套用宏案例
如下是分层铣的主要结构
WHILE [ ]DO1
#1=#1-1
……
……
加工程序
……
……
END1
第一步，设置了#1代表铣削深度，假如零件总深-10，（总深也可以设置个变量）让#1与总深做比较，即#1LE-10
当中括号中的表达式成立，就依次执行WHILE到END1之间的程序段。也就实现了分层加工。
在比如下面这个案例：在数铣上加工半径为SR10的球面。选取D12的铣刀
第一步：设定确定变量关系
采用G02顺铣每铣一圈，刀具下降一定深度再铣一圈，依次类推至到铣到加工深度为止（也就是软件编程中的等高环绕加工方法）
如果我用一个变量来代替铣削深度，比如#1，设置每层下0.1mm,那么#1=#1+0.1(让变量#1自运算，每运算一次#1的数值增加0.1)
#1=_____初始变量赋值
#1=#1+0.1 每层切0.1深
有了我设定的初始下刀深度#1，可以推算出Z方向的递减数值，设为#3，可以推算出#3=10-#1（如下图）比如初始下刀深度为1mm即 #1=1 ，那么#3的值9。
知道了#3，那么球面Z坐标对应的X坐标满足#2²＋#3²=10²这个数学关系式
可以推算出:
FANUC系统开平方根为SQRT 所以:
第二步：套用宏案例
如套用你掌握的分层铣案例
WHILE [ ]DO1
#1=#1-1
……
……
加工程序
……
……
END1
开始编程
O0001
G40G49G80G90
G0X-18Y0（下刀点）
Z5M08
#1=0（刀具Z向初始下刀0.5mm）
WHILE[#1LE10]DO1(当下刀深度小于等于10时，执行DO到END之间的程序
#3=10-#1（给#3赋值，Z方向递减）
#2=SQRT[100-#3*#3](计算X方向数值)
#1=#1+0.1（每层切0.1深）
G1Z-#1F100（Z方向的进刀）
G41G1X-#2F120D1（X方向定位加工采用左刀补）
G2I#2（顺时针铣削）
G1G40X-18Y0（取消刀补）
END1
G1Z5.
M30
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