今天有朋友在跟我们讨论，精益是不是万能的灵药；我们在这里要郑重的宣布，精益是一种管理的模式，并不是每一个工厂都适用，也不是每一个厂都要导入的；如果本身产品都供不应求，我们导入精益的少量多样用来做什么？如果每天都在愁如何生产出更多的产品，我们导入精益的时间点是否正确？精益也是一种管理模式，他并不能解决所有问题，也不是万灵丹，他只是在企业发展中碰到生产问题时的一种解决方法而已；是否使用精益的管理方式是要根据不同公司不同时期，不同的战略需求所定的；并不是我们今天在不断的宣传精益的管理思想，我们就一定要在所有公司开展精益项目，管理是因地制宜的，精益也同样是需要因地制宜；
精益生产中的七大浪费分别为：
第一种：等待的浪费；
第二种：搬运的浪费；
第三种：不良品的浪费；
第四种：动作的浪费；
第五种：加工的浪费；
第六种：库存的浪费；
第七种：制造过多（过早）的浪费；
今天我们就前三种浪费进行分析，并找出问题处理的解决方案，大家可以共同想一下，我们自己公司目前是否也有这些问题，是不是也可以用同样的解决方案来解决；
第一种：等待的浪费；
等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是毋庸置疑的；造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等；我们经常会发现当我们的工作安排不当的时候，就会有很多人在工作的过程中出现loading不均的情况，这就会造成闲的闲死，忙的忙死；我们没有办法完成事先定好的目标；在解决等待的浪费时，我们要处理以下几个问题：1、等待的原因是什么？2、收集所有员工等待时的问题点；3、列出这些问题点的解决方案；
员工的等待说明我们在排生产计划的时候没有考虑合理安排；
员工的等待说明我们没有跟员工说在等待的时候有哪些工作要去做？可否在等待的时候做一些5S？可否去支援其他比较忙的生产部门？可否进行时间的调配？
员工的等待说明我们在产品品质上掌控不严，品质异常不能被有效的掌控；
员工在作业过程中的停顿等待，说明我们在标准动作以及物品标准摆放过程中出现问题，没有注重员工作业的流畅度；
这些都是我们在等待的浪费中需要去改进的方向，方法只有一个，收集等待原因，调整异常原因，确认等待是否变好；在不断调整过程中一定会发现我们的等待会一点点变少
第二种：搬运的浪费；
第二种浪费是所有工厂中大家做习以为常的部分，没有人认为搬运是一种浪费，大家都认为，我不去搬运，怎生产呀？我不去搬运怎么让我们完成工作呀？但大家有没有计算过，我们的产品从入料开始，直到生产结束要被搬运多少次？要搬运多远的距离？
太多的人认为搬运是一个必须动作，可是我们有没有考虑过，客人有没有为我多搬运一次而多付一点点的费用？当然没有客户会为了这些动作多付钱给我们，那我们就要相伴法消除这些客人不会付钱的动作；有很多公司花钱架设输送带来进行搬运，但这种方式只是用花大钱减少体力消耗而已，并不能减少我们的搬运次数以及搬运距离，而且搬运反而被隐藏起来了；搬运的浪费若要分解开来的话包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费；
每一种分解开来浪费都有适当的改善空间；我们在解决放置的问题时，会考量，能否不用放置，直接进行生产，当需要放置时产品已经全部生产完毕，这就是Cell线所能解决的；一个人完成所有生产过程；如果没有办法完成所有产品，也可以完成所生产产品的一个模块；我们在解决堆积移动的问题时可以考量近线生产的方式，就是上下两个流程靠近生产，这样生产过程中所需要的堆积以及移动就会大量减少，并且生产良率也会提升，异常也会随之减少；在解决整理的浪费的时候，我们可以通过可视治具的方式来解决，通过固定的位置以及固定的储存空间，使生产过程中可以自动整理，而不会堆砌在一起再次需要整理整顿；
第三种：不良品的浪费：
所有人都会认为不良品是一种浪费，但又有非常多的人对我所，老师我们没有办法减少我们生产出的不良，设计时RD做的，流程时制程做的，生产是制造做的，没有一个是我做的，我如何改呀？我的回答是，如果都不是你干的，那公司需要你来做什么？做监工？
生产制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出；这些都是会造成成本的增加，原物料的浪费，在我们生产过程中，我们需要的是顺利完成所有生产；减少不良品的产出；在解决不良产生的时候就需要用到我们前面文章所提到的QC七大手法，使用QC来找到问题点，并进行解决，如果需要更加精深的手法可能就要用到DMAIC等高阶手法来寻找解决问题的答案了，因为每一家公司的问题点都不尽相同，我们没有办法来完全说明，因此我还是希望大家能够提出自己所碰到的问题，我们来一同探讨解决；
欢迎大家踊跃对文章也好，精益也好提出自己的问题，我们会每问必答，如果我们没有办法解答的部分，我们会求助所有网友，用大家的智慧来解答所有的问题，总之我们是希望在精益的道路上，我们能越走越远，越来越好！
明日文章预告：七大浪费的解决方法（二）
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