最近在写精益的文章时，发现大家对文章的阅读中，转发阅读最多的都是关于精益的改善方法以及如何提升精益能力的文章；瞬间甚是感叹中国的教育呀，大家还是在唯利是图，希望短平快，希望能够看一篇文章然后马上解决问题，希望通过部分文章的阅读就可以将精益达到一定的水平；这个我还真教不了，没有东西可以在短时间内提升完成的，所有的能力都是要不断的专研，不断的积累才能提升至一个数量级；一万小时法则就是这个道理，经科学研究，当一个人在同一领域努力专研一万小时以后，只要智商正常，就会成为这个领域的专家；因此我们做精益的人没有速成的法则，所有的咨询师都是靠不断的案子磨练才能够成长为精益专家，切忌纸上谈兵；
既然大家这么喜欢关于精益改善的文章，那我们这两天就分享一下精益改善的一些手法，我将这些手法总结到一起，称之为精益“十”法，当然在精益中，使用的手法远远多于这个数量，当我们还是先将一些常用的手法与大家分享：
精益“十”法：
1、U型单元作业
2、适应流程式的设备
3、多能工培养
4、标准作业
5、现场5S
6、TPM
7、快速换模换线
8、全员品质管理
9、防呆措施
10、平衡生产
1、U型单元作业：
我们在生产的时候，会碰到非常多的作业方式，T型、流水线、L型、O型，每一种流线的方式都有自己的优势；但在U型布局时有着自己独特的优势，首先U型布局相对紧凑，方便在制品之间的传递，减少工件运输时间和成本；其次U型布局生产单元内的在制品数量稳定可控，生产周期可控，并且不会产生多余的在制品，提高柔性，便于迅速调整生产计划；并且因为U型单元拥有以上的优势使得我们在信息传递、动作浪费以及等待上面会大大减少；
2、适应流程式的设备：
这一条很多人并不理解，大家认为我们工作了这么多年，怎么会使用不适合流程的设备呢？如果我们的设备不适应流程，那我们如何做这么多年的？所谓适应流程的设备是指我们在生产过程中，所有使用的设备要被改造成适应目前生产流程方式的摆放以及作业模式；我们在很多企业中看到的很多设备并不符合人体工学，工人要从A设备走到B设备要整体绕过A设备，而且工人的动线也不合理。这里要求改进的是设备的摆放方式以及配合模式；如果我们能够将配合的模式与摆放的方式和生产流程完美结合，那么整个流程将越来越流畅；
3、多能工培养：
多能工的作用不言而喻，一个员工会多种技能，这样在制造的人力调配时就可以有更多的弹性，一旦某一个站点出现问题，我们的多能工们就可以第一时间支援，使企业的生产正常运转下去；多能工不仅可以再显性上支援其他岗位，而且因为多能工理解其他岗位的苦与乐，因此他们在其岗位上会更多的考量能够在本道制程帮助下一道制程的员工，使工作改进更容易推行；
我们每次去企业要求最多的就是多能工的培养，而且企业也希望能够让工人学习更多的技能；可每当与工人聊的时候，我们就发现一个截然相反的现象，工人们都不希望多学习任何的技能，原因只有一个，老板只付了一份工钱，没有付第二份的工钱；真的不知道这是老板的悲哀还是打工者的悲哀；诚然我们可以通过绩效加给的方式推行多能工的培养，但同时员工们也要为自己的未来多一份考量，多一份思索；
4、标准作业：
在中国的很多企业中，标准作业成为了一句空谈，我们在墙上有很多的标准，可落实在实地的却没有什么标准在执行，这是中国民营企业的通病，无论大小，都会有这样的问题；
所谓标准作业就是制造作业时的天条，就是要按照这个方式去执行；如果出现无法执行的问题，就立即停止生产，让工程人员重新定义标准作业流程；但并不是发现标准作业流程有问题，就将其束之高阁，永不使用；这样只会使得我们距离标准化的进程越来越远；当然我们也欣慰的看到，越来越多的企业对标准化有了进一步的改善，开始发现标准化的优势；
5、现场5S：
这个话题在之前的文章中有和大家分享，如果想了解其中的内容，请回复“现场”与大家分享《精益生产的基石》；
今日分享到这里，明日与进一步分享精益“十”法的第二部分，欢迎持续关注；
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明日文章预告：精益“十”法（二）
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