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TPM简介








TPM发展历程:

         在TPM的发展历程中,共计经历了五次大的思想变革;


        1、时候维修BM(Breakdown Maintenance)这是最早期的维修方式,即出了故障再修,不坏不修;


        2、预防维护PM(Preventive Maintenance)这是以检查为基础的维修,利用状况监测和故障诊断技术对设备进行预测,有针对性地对故障隐患加以排除,从而避免和减少停机损失,分定期维修和预知维修两种方式。


        3、改善维护CM(Corrective Maintenance)改善维修时不断地利用先进的工艺方法和技术,改正设备的某些缺陷和先天不足,提高设备的先进性、可靠性及维修性,提高设备的利用率;


        4、维护预防MP(Maintenance Prevention)维修预防实际就是可维修性设计,提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质,从根本上防止故障和事故的发生,减少和避免维修;


        5、生产维护PM(Productive mainenance)是一种以生产为中心,为生产服务的一种维修体制。它包含以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行时候维修,对重要设备则进行预防维修,同时在维修中对设备进行改善维修,设备选型或自行开发设备时注重设备的维修性;


TPM的定义:

        TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上,同时也吸收了英国设备综合工程学、等管理的思想。大家的TPM的理解为:利用包括操作者在内的生产维护保全活动,提高设备的全面性能;


TPM的特点:

        TPM的特点是三个“全”,即全效率、全系统和全员参与;

        全效率:指设备寿命周期费用评价和设备综合效率;

        全系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含;

        全员参加:指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加,尤其注重的是操作者的自主小组活动。


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明日文章预告:TPM的目的与意义


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